Utrzymanie Ruchu w innym wydaniu, czyli co to jest Total Productive Maintenance – TPM

Będąc ostatnio na rozmowie rekrutacyjnej w firmie z branży automotive, przeżyłem lekki szok. Otóż, przeprowadzający rozmowę kierownik działu UR, zadał mi jedno stricte „elektryczne” pytanie – „Czy umie pan narysować sterowanie dla rozruchu gwiazda-trójkąt?” Odpowiedziałem twierdząco, a ten bez weryfikacji „odfajkował” pytanie i przeszedł do kolejnego zagadnienia – TPM. Tutaj pytań było dużo więcej. Widząc ten trend postanowiłem przybliżyć pokrótce tematykę Total Productive Maintenance.

Co to jest TPM?

TPM czyli Total Productive Maintenance to jedna z metod Lean Management służąca zmaksymalizowaniu efektywności maszyn.

Głównym celem TPM jest poprawa stabilności procesów produkcyjnych, wydłużenie okresu eksploatacji oraz obniżenie kosztów utrzymania maszyn.

Źródło: leanactionplan.pl

TPM opiera się na 8 filarach:

1. Autonomiczne Utrzymanie Ruchu – wydzielenie zespołów UR będących w stanie samodzielnie pracować nad poprawą efektywności maszyn.
2. Doskonalenie – szukanie sposobów poprawy efektywności.
3. Planowane konserwacje – zapobieganie powstaniu awarii dzięki wykrywaniu problemów we wczesnej fazie.
4. Planowanie nowych maszyn i urządzeń– rozsadek w planowaniu inwestycji w park maszynowy.
5. Zapewnienie jakości – analiza przyczyn powstawania wadliwych wyrobów.
6. Szkolenia – włączenie operatorów w prace serwisowe, tak aby byli w stanie samodzielnie usuwać drobne usterki.
7. Zarządzanie parkiem maszynowym – wprowadzenie standardów dbania o park maszynowy
8. BHP i środowisko – działania mające na celu dbanie o bezpieczeństwo pracy i wpływ warunków stanowiskowych na operatora.

6 wielkich strat w TPM

Źródło

• Awarie
• Bezczynność i drobne przestoje
• Defekty i poprawki
• Straty związane z rozruchem
• Ograniczenie szybkości pracy
• Przezbrojenie i regulacje

Wskaźnik OEE

Wskaźnik OEE informuje nas o faktycznej wydajności procesu

obliczamy go w następujący sposób:

OEE=DOSTĘPNOŚĆ (czas pracy maszyny/czas operacyjny netto) x WYDAJNOŚĆ ( produkcja faktyczna/docelowa ) x JAKOŚĆ (wyroby zgodne/ faktyczna produkcja)

Na podstawie OEE firma może oceniać sprawność procesu w zależności od poszczególnych zmiennych. Typowy (pożądany) poziom OEE to 85%

MTTF, MTTR, MTBF

Jest to grupa wskaźników, z których najczęściej jest rozliczany dział UR i mówią one o niezawodności danej maszyny bądź zespołu maszyn. Oznaczają one kolejno:

• MTTF – Średni czas do wystąpienia awarii (ang. Mean time to failure)
• MTTR – Średni czas potrzebny do naprawy awarii (ang. Mean time to repair)
• MTBF – Średni czas pomiędzy awariami (ang. Mean time between failures)

Wskaźniki są wyliczane w następujący sposób:

• MTTR = czas awaryjności/liczba zdarzeń naprawczych [min]
• MTTF = (dostępny czas pracy – czas awaryjności)/liczba zdarzeń [min]
• MTBF = MTTR + MTTF [min]

Po co wyznaczać współczynniki MTBF,MTTR i MTTF?

Stosowanie współczynników niezawodności pozwala na:

1. Planowanie przeglądów prewencyjnych i unikanie nieplanowanych przestojów.
2. Sprawdzanie skuteczności działania działu UR.
3. Mierzenie postępów w skracaniu czasu usuwania awarii.

Podsumowanie

Mam nadzieję, że ten mini słowniczek pomoże kolegom po fachu w rozmowach rekrutacyjnych i pozwoli pozytywnie zaskoczyć rekruterów.

Zobacz też: 

METODYKA 5S, CZYLI STWORZENIE I UTRZYMANIE DOBRZE ZORGANIZOWANEGO STANOWISKA PRACY.

Artykuł został nagrodzony w Konkursie iAutomatyka – edycja Czerwiec 2019 Nagrodę Koszulka + zestaw do grillowania + gadżety dostarcza ambasador konkursu, firma Pepperl+Fuchs.