NEWSY / BLOG POZNAJ MITSUBISHI ELECTRIC ODDZIAŁ POLSKA

Korporacja Mitsubishi Electric, posiadająca 90 lat doświadczenia w zakresie dostarczania niezawodnych, wysokiej jakości innowacyjnych produktów w dziedzinie automatyki przemysłowej, produkcji, marketingu i sprzedaży urządzeń elektrycznych i elektronicznych. Programowalne sterowniki PLC, rozwiązania napędowe, roboty przemysłowe, panele dotykowe, wycinarki laserowe i sterownie CNC firmy Mitsubishi Electric zaliczają się do produktów najwydajniejszych na rynku i gwarantują sukcesy firmy już od ponad 30 lat.

KATALOG PRODUKTÓW POZNAJ FINDER

Od 1954 Finder pracował wyłącznie w zakresie przekaźników i timerów. Nasz wysoki stopień specjalizacji zaowocował ponad 10.000 różnych produktów w jednej z najszerszych dostępnych ofert. Firma szeroko się rozwija i inwestuje w przyszłość uzupełniając gamę swojego asortymentu. Prócz przekaźników oferuje rozwiązania przemysłu elektrycznego do zastosowań domowych jak i komercyjnych poprzez przekaźniki, urządzenia przeciwprzepięciowe, termostaty panelowe, zasilacze i liczniki energii. Gama asortymentu obejmuje ponad 12 tysięcy produktów.

BLOG WAGO POZNAJ WAGO

WAGO jest producentem urządzeń automatyki przemysłowej i budynkowej oraz systemów połączeń dla elektrotechniki i elektroniki. Powstanie w 1951 roku firmy WAGO było wyrazem przekonania o słuszności obranego kierunku i stworzyło podwaliny pod dalszy rozwój technologii. Z czasem stała się ona standardem na całym świecie i teraz nie sposób wyobrazić sobie nowoczesnej instalacji elektrycznej czy systemu automatycznego sterowania bez wyrobów WAGO.

SKLEP I ZAMÓWIENIA POZNAJ EATON

Eaton Electric jest producentem najwyższej jakości automatyki przemysłowej, aparatury sygnalizacyjnej, łączeniowej, zabezpieczającej i instalacyjnej oraz systemów rozdziału energii niskiego napięcia. Międzynarodowe nagrody oraz certyfikaty są dowodem, iż produkty Eaton Electric odpowiadają najnowszym standardom bezpieczeństwa i wymaganiom jakości. Wszystkie nasze wyroby gwarantują długoletnie działanie.

MENU PROFIL
Publikacja zgłoszona do 🎁 Konkursu iAutomatyka

Komunikator HMI. Czyli jak komunikują się programiści PLC.

2657 wyświetleń, autor: Tomasz Zjawin.

Zagadnienie zbudowania komunikatora pomiędzy panelami HMI powstało spontanicznie na powstałe potrzeby wynikłe podczas problemów realizacji uruchomienia dużego rozproszonego systemu sterowania gdzie hałas, drgania i inne czynniki uniemożliwiały wymianę informacji a wszystkie dostępne metody tj. telefony komórkowe, walkie-talkie oraz inne formy komunikacji po prostu zawiodły.

1. SŁOWEM WSTĘPU

Nie mam absolutnie bladego pojęcia czy kiedykolwiek powstało już takie rozwiązanie ale ja postanowiłem to zrobić zgodnie ze swoją potrzebą, pomysłem i intuicją. Przyjęty model, koncepcja oraz napisane algorytmy są tylko i wyłącznie tworem mojej wyobraźni. Zapoznanie się z zaimplementowanym rozwiązaniem może stanowić dla niektórych wiedzę z zakresu programowania sterowników PLC firmy Siemens w środowisku TIA Portal w języku SCL jak również dostarczyć elementarnej wiedzy z zakresu obsługi struktur danych zwanych dalej w naszym rozwiązaniu bazą danych.

Niniejsza wersja 1.0 powstała w 48 godzin i jest wersją bazową oraz przy odrobinie zaangażowania i czasu można ją dalej rozwijać. Podczas objaśniania artykułu niektóre szczegóły zostały pominięte aby ograniczyć obszerność tekstu jednak można je wykonać samodzielnie. Najważniejszym celem publikacji jest ukazanie rozwiązania samego zadania. Film z prezentacją działania komunikatora znajdziesz na końcu tego artykułu.

2. KOMUNIKACJA

Podczas implementacji i uruchomienia systemów sterowania najważniejsza jest komunikacja. I na razie nie mówię tu o komunikacji urządzeń sterujących ale o zwykłej wymianie informacji pomiędzy ludźmi. Komunikacja pomiędzy osobami odpowiedzialnymi nadzorującymi cały proces wdrożenia jak również osobami wykonujących prace bezpośrednio to klucz do realizacji celu. Bez odpowiedniego planu realizacji zadań i ich rozdziału zawsze dojdzie do napięć, nieporozumień i co najgorsze do opóźnienia realizacji zadania. Kluczem jest zatem właściwa i szybka wymiana informacji.

Po instalacji elektrycznej i gotowości do uruchomienia zazwyczaj zostaje już tylko automatyk i elektryk. Ten pierwszy zmaga się problemami oprogramowania a ten drugi walczy z błędami podłączeń. Jeden i drugi są od siebie uzależnieni bo JEDYNKA nie przyjdzie jak elektryk nie PODŁĄCZY. Przy małych systemach problem komunikacji jest znikomy ponieważ prace zazwyczaj odbywają się w obrębie maszyny i/lub systemu jednak gdy system jest wysoce skomplikowany i rozproszony to ta komunikacja może być już bardzo ograniczona. Co wtedy robić aby nie biegać w te i we w te. Przecież elektryka trafi przysłowiowy szlag a automatyk będzie newralgicznie czekał na JEDYNKĘ a czas jednemu i drugiemu nie ubłagalnie ucieka bo terminy wyżyłowane. Tak czy siak prawidłowe podejście elektryka do automatyka i odwrotnie to podstawa sukcesu. Tu liczy się kooperacja. Warto to zapamiętać bo to elementarna kultura pracy. Jeden bez drugiego żyć nie może a podczas uruchomienia na pewno przeżyją nie jedną ciekawą historię.

3. MOŻLIWOŚCI

Każdy automatyk codziennie styka się z urządzeniami High Tech. Urządzenia mają jeden najważniejszy cel. Przyczynić się do zwiększenia produktywności ludzkiej. Urządzenia wchodzące w system sterowania oparte na sieciach przemysłowych i przesyłają pomiędzy sobą tony bitów informacji. Panele operatorskie HMI wyświetlają informacje o stanach maszynowych, błędach i statusie produkcji. No właśnie. Pobierają i wyświetlają. Czyli w zasadzie można by uznać, że jest możliwe przesyłanie informacji tekstowych pomiędzy samymi panelami HMI. Co za tym idzie mogą się ze sobą komunikować. EUREKA  !! Tak właśnie wpadł mi do głowy pomysł napisania KOMUNIKATORA HMI do wymiany informacji pomiędzy panelami. Pierwsza myśl „da się to zrobić”, druga myśl jaką przyjąć „koncepcja” no i trzecia myśl .. chcę piwa!

4. KONCEPCJA

Po ochłonięciu emocji usiadłem nad problematyką. Kartka do ręki, długopis i koncepcja zaczęła się rodzić. Aby szybko zrealizować cel założenia muszą być proste. Wymiana informacji tekstowych pomiędzy punktami A i B. Na panelach klienci muszą mieć możliwość wpisywania treści, przycisk wysyłania oraz podgląd ostatnich np. 16 wiadomości. Zakładam, że wiadomość typu STRING nie będzie dłuższa niż  50 znaków. Bez rozpisywania listów miłosnych tylko po prostu szybko i sprawnie przekazać informację. Dobrze aby użytkownicy wiedzieli kto, kiedy i o której godzinie wiadomość została wysłana i/lub dostarczona. Poniższy rysunek prezentuje odręczną koncepcję.

Oczywista myśl jaka przychodzi do głowy to baza danych do przechowywania informacji a że jest to Simatic to sprawa jest nadzwyczaj prosta. DBk musi powstać ! Najlepiej strukturalny o takich parametrach jak:

  • linia konwersacji
  • nazwa użytkownika i jego odpowiednik numeryczny
  • treść wiadomości
  • data
  • czas

Do tego niezbędne są takie zmienne jak:

  • pola wprowadzania danych dla każdego użytkownika
  • przyciski akcji userów

5. „BAZA DANYCH”

Zatem tworzymy nową „bazę danych” globalną o następującej strukturze.

Stworzono bazę danych o 2 strukturach głównych DB dzięki czemu jeden klient będzie mógł się komunikować z 2 różnymi panelami i prowadzić dwie odrębne konwersacje. My w naszym przykładzie ograniczamy się do wymiany informacji tylko pomiędzy 1 klientem tj. SCADA (klient 01/A) oraz HMI klient (02/B). Dla klienta A oraz B zarezerwowane zostały zmienne określające ich nazwy klienckie. Kolejna sub struktura db zawiera zmienne tj. pola wprowadzania wiadomości, numer akcji użytkownika oraz tablica struktur przechowywanych wiadomości o nazwie display.

Każda struktura wiadomości podtrzymywać będzie dane które będą wyświetlane na ekranach użytkowników. Jest to wspólna baza danych tych 2 użytkowników.  Jak już mamy przygotowaną bazę danych czas zabrać się tworzenie wizualizacji naszego komunikatora.

6. WIZUALIZACJA

Teraz pozostaje nam już tylko przenieść wszystkie niezbędne dane ze sterownika na panel HMI. Dodajemy zmienne do HMI każdej struktury tablicy dispaly.

Tworzymy nowy ekran na którym przygotujemy szablon pod Faceplate. Tworzenie obiektu faceplate jest w naszym przypadku koniecznością ponieważ przy wielorakiej instancji będziemy mieli łatwy dostęp do interfejsu zmiennych. Nasz Faceplate składać się będzie z obiektów typu Rectangle, rekordów wiadomości, daty i czasu oraz pola wprowadzania tekstu i przycisku przycisku akcji wyślij.

Po przygotowaniu szablonu i  zmiennych należy w dalszej kolejności stworzyć nowy interface dla zmiennych wejściowych oraz odpowiednio je podlinkować. W zakładce Events musimy również przypisać połączenie dla zmiennej przycisku akcji.

Po wywołaniu faceplate na dowolnym ekranie i przypisaniu zmiennych pod jego interface kończymy pracę podpinania zmiennych.

7. KODOWANIE

Przechodzimy do najciekawszej części. Programowanie. Tworzymy nowy blok funkcyjny FB o nazwie „code” i wywołujemy go w OB1. Będzie on naszym blokiem głównym obejmującym swoim zakresem tylko kod związany z naszym komunikatorem.

Nasz blok „code” składa się tylko z 2 Networków. W pierwszym odczytujemy czas i datę sterownika korzystając z funkcji  RD_SYS_T  a w 2 wywołujemy instancję FB naszego komunikatora. W tym przypadku wywołujemy instancję dla linii konwersacji pomiędzy użytkownikami 01 oraz 02. Główne zadania jakie algorytm musi wykonywać to:

  1. Wyszukanie konkretnej linii konwersacji poprzez wyszukanie odpowiedniej struktury w DB
  2. Wykonać odpowiednie zadanie przypisane do przycisku akcji użytkownika
  3. Identyfikacja użytkownika celem rozróżnienia tła wiersza wizualizacji
  4. Pobranie informacji od klienta i spakowanie do zmiennej typu String
  5. Rozpakowanie zmiennej String i załadowanie do struktury wsadowej [0]
  6. Przesunięcie rekordów tablicy o jeden rząd
  7. Wyświetlić wyniku algorytmu na ekranie użytkowników
  8. Zakończyć procedurę i pokasować parametry wejściowe

Nasz kod ostatecznie będzie zatem wyglądał jak poniżej.

Po załączeniu symulatora HMI ujrzymy na ekranie dwie instancje naszego komunikatora. Dla klienta 1 zlokalizowanego w jednym miejscu (strona lewa) oraz klienta nr 2 w drugim miejscu (strona prawa). Od tej pory istnieje już możliwość swobodnej wymiany informacji pomiędzy użytkownikami oddalonymi od siebie.

Funkcjonowanie aplikacji można zaobserwować na poniższym filmie.

Podsumowanie

Jak widać każdy problem może zostać rozwiązany, tylko najważniejszą rzeczą jest wykonywać wszystko najprościej jak to jest możliwe ale nie prościej. W prostocie drzemie siła. Dzięki możliwości obsługi baz danych w środowisku Siemens Simatic udało się w prosty sposób zrealizować nietypowe zadanie. Wystarczył jedynie dobry pomysł, nieco więcej chęci, własnego zaangażowania i przede wszystkim radości z wykonywanej pracy. Programowanie naprawdę może być ciekawe ! Życzę wszystkim natchnienia i realizacji ambitnych zadań aby cały czas mieć poczucie ciągłego rozwoju.

Automatyk Może Więcej! 

Pozdrawiam, 
Tomasz Zjawin z ASTECOMA

8 maja 2018 / Kategoria: , , , ,

KOMENTARZE

NAJNOWSZE PUBLIKACJE OD UŻYTKOWNIKÓW I FIRM

Przykład Komunikacji Modbus RTU dla sterowników Mitsubishi FX5U

Mój pierwszy artykuł dotyczył komunikacji pomiędzy falownikiem IG5A a sterownikiem SCADA WebHMI przy pomocy Modbus’a RTU. Stwierdziłem, że warto by wyczerpać temat do końca związany z Modbusem. Dzisiaj więc zajmiemy się tym protokołem z wykorzystaniem popularnego sterownika firmy Mitsubishi FX5U (w kolejnych artykułach będę chciał również pokazać to na Siemensie i może coś z Codesys’a).

Przykład Komunikacji Modbus RTU dla sterowników Mitsubishi FX5U

Jak zacząć pracę z serwonapędem ACOPOS P3 od B&R? Tutorial.

Artykuł z serii: Kurs podstaw automatyki Niedawno jako Zespół iAutomatyka.pl odwiedziliśmy siedzibę firmy B&R w Poznaniu, żeby lepiej poznać tę firmę i oferowane przez nich produkty. Pośród wielu urządzeń automatyki szczególne zainteresował mnie serwonapęd o nazwie ACOPOS P3. Zaintrygowany poprosiłem o więcej informacji, a zespół szkoleniowy oraz supportu B&R natychmiast wszystko szczegółowo mi wyjaśnił. Byłem pod wrażeniem

Jak zacząć pracę z serwonapędem ACOPOS P3 od B&R? Tutorial.

Kurs programowania sterowników PLC na przykładzie pompowni w e!COCKPIT – cz. 2/5

Artykuł z serii: Kurs programowania PLC na sterowniku WAGO PFC Pierwszy odcinek naszej serii miał na celu utworzenie prostego projektu z programem w języku drabinkowym oraz wizualizacją, które będzie można uruchomić oraz przetestować w symulatorze. W drugiej części zajmiemy się zasadniczym celem całej serii – budową pełnowartościowej aplikacji. W tym artykule: Utworzymy definicję struktury napędu

Kurs programowania sterowników PLC na przykładzie pompowni w e!COCKPIT – cz. 2/5

Automatyczne spawanie metodą TIG, przy użyciu robota spawalniczego.

Spawanie automatyczne. Spawanie automatyczne, to spawanie, które całkowicie eliminuje potrzebę obecności człowieka przy procesie. Zazwyczaj jest prowadzone przez roboty spawalnicze. Większość z Was zapewne widziała już takiego robota. Prawdopodobnie spawał on metodą MIG/MAG. Czym różni się ona od metody TIG? MIG/MAG to spawanie półautomatyczne. Spawacz nie musi dodawać sam drutu spawalniczego, ponieważ robi to za

Automatyczne spawanie metodą TIG, przy użyciu robota spawalniczego.

System POKA YOKE od Mitsubishi Electric w praktyce

Słowem wstępu, co to jest Poka Yoke? Poka Yoke to określenie wprost z języka japońskiego, oznacza to zapobieganie pomyłkom. W praktyce przejawia się to takim projektowaniem części, urządzeń, maszyn aby maksymalnie zredukować możliwość popełnienia błędu przez człowieka. W życiu codziennym można takie rozwiązania spotkać np. w umywalce, gdzie znajduje się dodatkowy odpływ przelewowy, karta SIM

System POKA YOKE od Mitsubishi Electric w praktyce

Jak było na szkoleniu z Robotów Kawasaki? Kolejna wizyta iAutomatyka.pl w ASTOR.

Artykuł z serii: Relacje ze szkoleń inżynierskich Raz na jakiś czas odpowiadamy na zaproszenie na szkolenia specjalistyczne. Tym razem mieliśmy okazję brać udział w szkoleniu z obsługi i programowania robotów przemysłowych Kawasaki w firmie ASTOR. Polskiej firmie, która nas jako zespół iAutomatyka inspiruje swoim podejściem do człowieka, pracownika i technologii. Firmie która powstałą w 1987 czyli

Jak było na szkoleniu z Robotów Kawasaki? Kolejna wizyta iAutomatyka.pl w ASTOR.



MOŻESZ SIĘ TYM ZAINTERESOWAĆ




Wszystko stanie się prostsze po zalogowaniu :)

Przypomnij hasło

Nie masz konta? Zarejestruj się

Forgot your password?

Enter your account data and we will send you a link to reset your password.

Your password reset link appears to be invalid or expired.

Close
z

Przetwarzamy pliki... jeszcze chwilka…