W poprzednim odcinku „Kursu projektanta systemów HMI/SCADA cz.2 – Tradycyjne i nowoczesne praktyki tworzenia wizualizacji HMI/SCADA” pokazaliśmy dwa przykłady projektowania wizualizacji oraz metody, które sprawdzają się najlepiej.
W trzecim odcinku skupiamy się na ocenie wizualizacji oraz projektowaniu z uwzględnieniem celu procesu.
Jako projektant powinieneś/powinnaś wiedzieć, do czego będzie służyła wizualizacja, którą projektujesz oraz jakie cele ma pełnić w procesie. Na tym etapie ważne jest zrozumienie operatorów, ale również kadry zarządzającej.
Ten artykuł jest częścią cyklu „Kurs projektanta systemów HMI/SCADA”
„Kurs projektanta systemów HMI/SCADA” przeznaczony jest zarówno dla początkujących w projektowaniu SCADA, jak również dla tych, którzy chcą poszerzyć swoją wiedzę w zakresie nowych technik projektowania.
Kurs składa się z 7 części, w których zostaną przedstawione i opisane nowoczesne techniki projektowania systemów HMI/SCADA. Każdy uczestnik kursu ma możliwość przećwiczenia w zadaniach kolejnych elementów projektowania wizualizacji.
Jeśli przeczytasz wszystkie artykuły, będziesz świetnie przygotowany/a do końcowego quizu, po którym otrzymasz certyfikat ukończenia.
„Kurs projektowania systemów HMI/SCADA” obejmuje następujące artykuły w formie poradników:
- Jak efektywnie projektować wizualizacje?
- Tradycyjne i nowoczesne praktyki tworzenia wizualizacji HMI/SCADA.
- Jak dopasować specyfikę wizualizacji HMI/SCADA do celu procesu i oceny wydajności procesu?
- Jak przedstawiać elementy dynamiczne oraz alarmy na wizualizacjach HMI/SCADA?
- Jak zacząć projektowanie i tworzenie wydajnej wizualizacji zgodnie z dobrymi praktykami?
- Testowanie, kontrola i utrzymanie nowej wizualizacji HMI/SCADA.
- Jak rozwijać systemy HMI/SCADA w przedsiębiorstwach?
Cz.3 – Jak dopasować specyfikę wizualizacji HMI/SCADA?
Wizualizacja HMI/SCADA jest oknem operatora na nadzorowany proces, dlatego tak bardzo wpływa na jego efektywność. Jak maksymalnie wykorzystać to powiązanie, żeby osiągnąć jak najwięcej korzyści?
Najpierw zadaj sobie pytania:
- Jaki proces projektujesz?
- Jaki cel zamierzasz osiągnąć?
- Jak sprawdzić, czy wizualizacja spełni założone cele?
Odpowiedzią na ostatnie pytanie jest logiczny proces oceny wydajności wizualizacji. Najbardziej miarodajna jest opinia operatorów, obserwacja ich działania, ale również kwestionariusze lub listy kontrolne. Ocenę wizualizacji ułatwi Ci „Checklista: Spokojny dzień operatora”, którą otrzymałaś/eś na maila, jeśli zapisałaś/eś się na kurs. Formularz znajdziesz także niżej w tym artykule.
W wyniku oceny wizualizacji otrzymasz jeden z 5 stopni: A, B, C, D lub F. Ocena końcowa buduje się od ostatniego stopnia i zdobywanie kolejnych, wyższych. Każdy stopień uzyskuje się przez spełnienie określonych kryteriów:
- Stopień D – spełnienie kryterium 1, 2 oraz 3
- Stopień C – spełnienie kryterium 4
- Stopień B – spełnienie kryterium 5
- Stopień A – spełnienie kryterium 6
Stosuj metodę oceny wizualizacji nie tylko przy ocenie wizualizacji, która pracuje już w zakładzie, ale również w procesie projektowania, zanim wizualizacja trafi do użytku – radzi Wojciech Pawełczyk, specjalista ds. Wonderware.
W zakres kryteriów wchodzi:
- sposób projektowania wizualizacji,
- projekt konsoli operatorskiej,
- środowisko control room,
- praktyki zarządzania systemami HMI/SCADA.
Nie wszystkie te kryteria zastosują projektanci, ale ważne jest zestawienie całości, żeby dostrzec cele wprowadzania takich systemów.
Proces oceny
D: Po spełnieniu następujących kryteriów, zostaje uzyskana ocena D.
Kryterium 1: Operatorzy z łatwością mogą śledzić proces w normalnych warunkach. Elementy, które przeszkadzają w osiągnięciu tego celu to:
- niewystarczające dane o procesie,
- zawodność czujników lub ekranów,
- zakres pracy operatora wychodzi poza nadzorowanie procesu (operator ma inne obowiązki i zadania w zakresie swojej pracy),
- elementy rozpraszające operatora w nadzorowaniu, takie jak dzwoniące telefony lub konieczność prowadzenia dokumentacji.
Kryterium 2: Informacje o stanie procesu i instalacji są wystarczające, żeby operatorzy mogli bez problemu monitorować proces, nawet w sytuacjach alarmowych.
Kryterium 3: Podczas sytuacji alarmowych operatorzy mogą śledzić proces używając tylko wizualizacji – bez uciążliwej i rozpraszającej konieczności gromadzenia istotnych informacji z różnych ekranów, tabel błędów lub procedur.
Stopień D jest osiągnięty, gdy operatorzy zawsze otrzymują właściwą informację na czas do monitorowania warunków instalacji, bez względu na sytuację alarmową.
C: Po spełnieniu następujących kryteriów, zostaje uzyskana ocena C.
Celem na tym etapie jest dostarczenie przejrzystej, nie rozpraszającej wizualizacji, a w efekcie uzyskanie wysokiego poziomu Situational Awareness.
Kryterium 4: Podczas sytuacji alarmowej, liczba menedżerów, inżynierów i osób nadzorujących nie może przeszkadzać operatorowi w obsłudze ekranów, ani wprowadzać własnych zasad do procesu.
Poziom C jest osiągnięty, gdy podczas sytuacji krytycznych wszyscy istotni operatorzy i osoby nadzoru mogą dokładnie i niezawodnie ocenić stan oraz zachowanie instalacji w dostępnym czasie, bez rozpraszania lub blokowania sobie nawzajem dostępu do informacji.
B: Po spełnieniu następujących kryteriów, zostaje uzyskana ocena B.
Kryterium 5: Nie wymaga się od operatora innych działań, nie związanych z nadzorowaniem w sytuacjach alarmowych. Nie może być niczego, co zajmuje lub rozprasza operatora, gdy stan procesu wymaga jego uwagi. Najbardziej rozpraszające dla operatora są dzwoniące telefony.
Stopień B zostaje osiągnięty tylko w przypadku, gdy operatorzy nie mają innych obowiązków niż nadzorowanie procesu w czasie sytuacji alarmowych. Od operatorów nie powinno się wymagać zadań, które zdecydowanie przeszkadzają w skupieniu się na nadzorowanym procesie.
A: Po spełnieniu następujących kryteriów, zostaje uzyskana ocena A.
Kryterium 6: Wizualizacja musi spełnić wszystkie główne kryteria dotyczące: (odpowiedzi na pytania powinny być twierdzące)
- grafiki,
- nawigacji,
- obsługi sytuacji alarmowych,
- stanowiska pracy,
- control roomu i metod pracy.
Stopień A jest osiągnięty, gdy operator nadzoruje proces z taką samą łatwością w normalnych warunkach, jak w sytuacjach alarmowych, a środowisko jest pozbawione elementów rozpraszających i zadań dodatkowych.
To tylko część artykułu. Czytaj dalej na: www.astor.com.pl/poradnikautomatyka
