Jako zespół iAutomatyka zwiedziliśmy już kilka tego typu wydarzeń ale zdecydowanie to zasługuje na wyróżnienie! W czerwcu 2017 Mitsubishi Electric zorganizowało dwudniowe Warsztaty obejmujące dobór oraz programowanie robotów przemysłowych MELFA w pięciu miastach polski: Wrocławiu, Warszawie, Gdyni, Poznaniu i Krakowie. Po zaproszeniu przez Mitsubishi Electric wybraliśmy oczywiście lokalizację nad morzem i nie żałujemy wyboru! Oprócz noclegu całość była sponsorowana przez organizatorów a uwierzcie nam, że było to w stylu all inclusive*! 

*wyjaśnienia na końcu

Warsztaty Robot Road Show

W warsztatach wzięło udział aż 28 osób ale całość była tak zorganizowana, że każdy z pewnością miał co robić. W dużej sali konferencyjnej znajdowało się pięć stanowisk z robotami przemysłowymi przygotowanymi do różnych zadań. Korzystaliśmy z własnych komputerów, co później okazało się korzystne dla wszystkich ponieważ każdy dostał oprogramowanie  RT Toolbox2 wraz z pełną licencją do użytku prywatnego i edukacji.

Warsztaty zaczęły się klasycznie, czyli od opisu działalności organizatora oraz jego rozwiązań w robotyce i automatyce przemysłowej. Jako ciekawostka z tego wstępu mogę przytoczyć znaczenie słowa Mitsubishi które tłumaczone jest jako „trzy diamenty”.  Takie wprowadzenie jest nieuchronne na każdym tego typu spotkaniu i stety/niestety każdy uczestnik musi chwilę poczekać zanim szkolenie przejdzie do części praktycznej. Mimo wszystko podczas takich prezentacji możemy dowiedzieć się wielu ciekawych informacji nie tylko o firmie ale też o jej nowościach w ofercie. Dlatego warto też słuchać i być na bieżąco. Przedstawiona została również oferta z zakresu automatyki przemysłowej. Oprócz robotów przemysłowych Mitsubishi oferuje sterowniki PLC, panele HMI, oprogramowanie SCADA oraz wiele innych urządzeń i rozwiązań. Nie zabrakło również wzmianki o popularnych serwomechanizmach Melservo. Więcej o ofercie Mitsubishi Electric tutaj.

Część teoretyczna warsztatów

Dalej przeszliśmy przez budowę robota przemysłowego, który na pierwszy rzut oka może wydać się mało skomplikowany. Ot, konstrukcja, kilka silników i przewodów. Nic bardziej mylnego. Całość była opracowywana przez wiele lat, stąd taka precyzja i niezawodność. Kontroler robota, czyli jego CPU w standardowym wyposażeniu posiada jeszcze możliwość sterownia aż 8 dodatkowymi osiami. Prościej mówiąc możemy podłączyć do niego osiem dodatkowych serwowzmacniaczy w parze z serwomotorami. Przydatne w przypadku gdy chcemy zintegrować ruch robota ze stołem, na którym umieszczone są kolejne ruchome elementy. Mogą to być stół XY, stół obrotowy, proste transportery lub inne mechaniczne rozwiązania wykorzystujące aż 8 silników.

Przeanalizowaliśmy również pozostałe dodatkowe urządzenia typu elektryczne chwytaki czy czujniki siły nacisku. Znowu przykład na nagraniu filmowym gdzie robot próbuje wpasować  koło zębate obok drugiego. Zęby nie trafiły pomiędzy siebie, czujnik siły wykrył to, robot wykonał korektę obracając koło zębate po czym mógł swobodnie wpasować oba elementy. W mojej ocenie takie przykłady na żywych obiektach znacznie podnoszą jakość szkolenia. Pozwala to użytkownikom niemal natychmiast zrozumieć o czym mowa.

Konkurs! Prowadzący szkolenie co jakiś czas wyciągał torbę z kilkoma nagrodami i zadawał pytania odnoszące się do tego o czym już opowiadał. Wygrywaliśmy takie gadżety jak termosy, rękawice do grilla, koszulki, torby, pendrive’y.

Z każdym kolejnym etapem było coraz ciekawiej. Zobaczyliśmy praktyczne rozwiązania w oparciu o roboty Mitsubishi, między innymi były to systemy wizyjne i rozpoznawanie elementów. Dowiedzieliśmy się w jaki sposób działa rozpoznawanie obiektu i miejsc w których robot może chwycić ten obiekt. Mitsubishi dostarcza do tego dedykowane oprogramowanie.

Kolejna ciekawostka – współpraca dwóch robotów między sobą. Przykład: jeden robot przemieszcza trzymany obiekt a drugi wykonuje na nim operację, coś wkręca. Programowo jest to rozwiązane w taki sposób, że jeden robot jest masterem i wyznacza trajektorię  ruchu dla drugiego robota. Całość w oparciu o jeden PLC i dwa kontrolery robotów Mitsubishi.

Podobał mi się fakt, że całe seminarium nie było skupione na części teoretycznej. Nie omawialiśmy co to jest układ kartezjański ani tego co to znaczy oś robota. Całość była omawiana bardzo praktycznie w oparciu o działające układy sterowania z prawdziwych obiektów. Wytłumaczone zostały zależności pomiędzy urządzeniami w układach robotyki i układach bezpieczeństwa. Skupienie powstawało bardzie w okół sprzętu i oprogramowania niż zagadnień akademickich. Myślę, że taka taktyka warsztatów dopasowała cała grupie szkoleniowej w której członkowie to byli doświadczeni inżynierowie i ludzie zarządzający. Jedni pracowali w firmach integratorskich, sporo było ludzi z utrzymania ruchu ale nie zabrakło też doświadczonych menadżerów zarządzających inwestycjami w dużych firmach produkcyjnych. Najgorętsza dyskusja powstała w okół zagadnień bezpieczeństwa w starciu z inspektorami i służbami BHP. Wielu miało jakąś anegdotkę do opowiedzenia bo jest to temat niemal nie do wyczerpania 🙂 . Było też kilka słów o detekcji kolizji, multitaskingu, konserwacji i utrzymaniu maszyn w dobrym stanie.

Część praktyczna warsztatów

Mimo, że całe warsztaty klasyfikuję jako część praktyczną to tak naprawdę wszystko było przed nami. Nie dotknęliśmy jeszcze 5 robotów, które czekały na zabawę z członkami grupy. Mniam! Zanim jednak wszyscy zerwaliśmy się z krzeseł to dostaliśmy pendrive z oprogramowaniem RT Toolbox2 wraz z materiałami edukacyjnymi i gotowymi obiektami do zaimportowania. Po instalacji programu zostaliśmy przeprowadzeni przez konfigurację symulatora 3D robotów przemysłowych MELFA. Takie posunięcie uważam za bardzo dobre! Dzięki temu każdy po szkoleniu będzie wiedział jak samodzielnie uruchomić symulację i gdyby chciał poszerzać umiejętność programowania to może zrobić to we własnym zakresie.