Będąc ostatnio na rozmowie rekrutacyjnej w firmie z branży automotive, przeżyłem lekki szok. Otóż, przeprowadzający rozmowę kierownik działu UR, zadał mi jedno stricte „elektryczne” pytanie – „Czy umie pan narysować sterowanie dla rozruchu gwiazda-trójkąt?” Odpowiedziałem twierdząco, a ten bez weryfikacji „odfajkował” pytanie i przeszedł do kolejnego zagadnienia – TPM. Tutaj pytań było dużo więcej. Widząc ten trend postanowiłem przybliżyć pokrótce tematykę Total Productive Maintenance.
Co to jest TPM?
TPM czyli Total Productive Maintenance to jedna z metod Lean Management służąca zmaksymalizowaniu efektywności maszyn.
Głównym celem TPM jest poprawa stabilności procesów produkcyjnych, wydłużenie okresu eksploatacji oraz obniżenie kosztów utrzymania maszyn.
TPM opiera się na 8 filarach:
- Autonomiczne Utrzymanie Ruchu – wydzielenie zespołów UR będących w stanie samodzielnie pracować nad poprawą efektywności maszyn.
- Doskonalenie – szukanie sposobów poprawy efektywności.
- Planowane konserwacje – zapobieganie powstaniu awarii dzięki wykrywaniu problemów we wczesnej fazie.
- Planowanie nowych maszyn i urządzeń– rozsadek w planowaniu inwestycji w park maszynowy.
- Zapewnienie jakości – analiza przyczyn powstawania wadliwych wyrobów.
- Szkolenia – włączenie operatorów w prace serwisowe, tak aby byli w stanie samodzielnie usuwać drobne usterki.
- Zarządzanie parkiem maszynowym – wprowadzenie standardów dbania o park maszynowy
- BHP i środowisko – działania mające na celu dbanie o bezpieczeństwo pracy i wpływ warunków stanowiskowych na operatora.
6 wielkich strat w TPM
- Awarie
- Bezczynność i drobne przestoje
- Defekty i poprawki
- Straty związane z rozruchem
- Ograniczenie szybkości pracy
- Przezbrojenie i regulacje
Wskaźnik OEE
Wskaźnik OEE informuje nas o faktycznej wydajności procesu
obliczamy go w następujący sposób:
OEE=DOSTĘPNOŚĆ (czas pracy maszyny/czas operacyjny netto) x WYDAJNOŚĆ ( produkcja faktyczna/docelowa ) x JAKOŚĆ (wyroby zgodne/ faktyczna produkcja)
Na podstawie OEE firma może oceniać sprawność procesu w zależności od poszczególnych zmiennych. Typowy (pożądany) poziom OEE to 85%
MTTF, MTTR, MTBF
Jest to grupa wskaźników, z których najczęściej jest rozliczany dział UR i mówią one o niezawodności danej maszyny bądź zespołu maszyn. Oznaczają one kolejno:
- MTTF – Średni czas do wystąpienia awarii (ang. Mean time to failure)
- MTTR – Średni czas potrzebny do naprawy awarii (ang. Mean time to repair)
- MTBF – Średni czas pomiędzy awariami (ang. Mean time between failures)
Wskaźniki są wyliczane w następujący sposób:
- MTTR = czas awaryjności/liczba zdarzeń naprawczych [min]
- MTTF = (dostępny czas pracy – czas awaryjności)/liczba zdarzeń [min]
- MTBF = MTTR + MTTF [min]
Po co wyznaczać współczynniki MTBF,MTTR i MTTF?
Stosowanie współczynników niezawodności pozwala na:
- Planowanie przeglądów prewencyjnych i unikanie nieplanowanych przestojów.
- Sprawdzanie skuteczności działania działu UR.
- Mierzenie postępów w skracaniu czasu usuwania awarii.
Podsumowanie
Mam nadzieję, że ten mini słowniczek pomoże kolegom po fachu w rozmowach rekrutacyjnych i pozwoli pozytywnie zaskoczyć rekruterów.
Zobacz też:
METODYKA 5S, CZYLI STWORZENIE I UTRZYMANIE DOBRZE ZORGANIZOWANEGO STANOWISKA PRACY.
Artykuł został nagrodzony w Konkursie iAutomatyka – edycja Czerwiec 2019
Nagrodę Koszulka + zestaw do grillowania + gadżety dostarcza ambasador konkursu, firma Pepperl+Fuchs. |