Z tego artykułu dowiesz się:
- Dlaczego tak ważne jest odciążanie pracowników i eliminowanie uciążliwych manualnych czynności
- Czy da się dostosować do pracy z robotem już istniejące stanowisko pracy?
- Czy robotyzacja przynosi oczekiwane efekty na stanowisku operatora przeładunku kół?
Nie od dziś wiadomo, że robotyzacja i automatyzacja procesów sprzyja ergonomii pracy. Bardzo często wdrożenie innowacyjnych rozwiązań jest wręcz niezbędne, by poprawić jakość życia pracowników. APA Group wychodzi naprzeciw potrzebom inwestorów i osób zatrudnionych na tzw. trudnych stanowiskach w zakładzie produkcyjnym.
Niektóre czynności w procesie produkcyjnym szczególnie oddziałują na kondycję fizyczną i psychiczną człowieka. Długotrwałe obsługiwanie trudnego stanowiska może prowadzić do problemów z kręgosłupem, ale także do utraty motywacji i zadowolenia z pracy.
Przykład? Praca na stanowisku operatora przeładunku kół w zakładzie wiodącego producenta samochodów. Na przeładunek każdego koła na przenośnik rolkowy za pomocą manipulatora ręcznego pracownik ma około 18 sekund. To krótki czas, biorąc pod uwagę to, że jest to ciężka fizycznie czynność, która obciąża kręgosłup. A przecież nie można prowadzić do postoju produkcji, więc często dochodzi do sytuacji, gdy pracownik nie może opuścić stanowiska nawet na chwilę.
Na szczęście tego typu problemy można rozwiązać przy pomocy robotów przemysłowych, które są w stanie wykonywać za człowieka zadania powtarzalne i mozolne.
Jak może wyglądać robotyzacja stanowiska?
Wdrożenie innowacyjnego planu nie jest łatwe, bo pod uwagę trzeba wziąć wiele czynników. Rezultat, w postaci zadowolonych pracowników, na pewno jest tego wart. Jak zrobotyzować stanowiska pracy? Omawia to case study zrealizowanego projektu w fabryce samochodów.
Głównym założeniem było z jednej strony osiągnięcie efektu niskokosztowego, a z drugiej – wzrost efektywności. Nawet jeśli nie istnieje możliwości zautomatyzowania całego procesu transportu kół od hali rozładunkowej, to można dostosować już istniejące stanowisko ręczne do pracy z robotem.
Na wstępie padły kluczowe pytania: w jaki sposób robot rozpozna pozycję oraz ilość kół w koszu transportowym? Jak zapewnić zachowanie odpowiedniej, skutecznej sekwencji kół? Jak miałby wyglądać chwytak, który w sytuacji dużych błędów wykrył kolizję?
Po przeanalizowaniu tych kwestii padła propozycja optymalnego dla inwestora rozwiązania: wdrożenia robota FANUC, z chwytakiem stworzonym w celu wykrywania kolizji. Na czas podmiany kosza transportowego, do dyspozycji operatora wózka widłowego zostały zdalnie sterowane bramy Efaflex oraz automatyczny skaner kodów kreskowych firmy Cognex. Za sterowanie i zarządzanie bezpieczeństwem odpowiadał sterownik S7-400 firmy Siemens.
Roboty to „ulga” dla pracowników
Wspomniane wyżej rozwiązanie przyniosło inwestorowi konkretne i mierzalne korzyści. Przede wszystkim technologia przyczyniła się do tego, że ręczna praca z manipulatorem odeszła w niepamięć, a wraz z nią problemy zdrowotne pracowników, związane z nadmiernym obciążeniem kręgosłupa.
Pośrednim rezultatem była natomiast większa motywacja do wykonywania rzetelnej pracy i zadowolenie z prowadzonych czynności. Robot wyeliminował także błędy „czynnika ludzkiego”, do których zaliczało się m.in. mylenie właściwej sekwencji kół.
W projekcie zastosowano następujące technologie:
- Profinet/Profisafe;
- system wizyjny 2D (Cognex Insight) + dalmierz laserowy (Keyence) do rozpoznawania 3D;
- skaner kodów kreskowych Cognex Dataman;
- Simatic PLC S7-400;
- laserowe skanery bezpieczeństwa SICK;
- TIA Portal (HMI);
- FANUC Roboguide – oprogramowanie do analizy CAD oraz programowania robotów offline;
- szybkie bramy rolowane Efaflex;
- robot FANUC 6-osiowy z kontrolerem R-30iB oraz standardem VASS.
Autor: Krzysztof Sawicki, APA Group
