Porozmawiaj z nami
Czat udostępnia Firmao.pl CRM

PARTNERZY

NEWSY / BLOG POZNAJ MITSUBISHI ELECTRIC ODDZIAŁ POLSKA

Korporacja Mitsubishi Electric, posiadająca 90 lat doświadczenia w zakresie dostarczania niezawodnych, wysokiej jakości innowacyjnych produktów w dziedzinie automatyki przemysłowej, produkcji, marketingu i sprzedaży urządzeń elektrycznych i elektronicznych. Programowalne sterowniki PLC, rozwiązania napędowe, roboty przemysłowe, panele dotykowe, wycinarki laserowe i sterownie CNC firmy Mitsubishi Electric zaliczają się do produktów najwydajniejszych na rynku i gwarantują sukcesy firmy już od ponad 30 lat.

KATALOG PRODUKTÓW POZNAJ FINDER

Od 1954 Finder pracował wyłącznie w zakresie przekaźników i timerów. Nasz wysoki stopień specjalizacji zaowocował ponad 10.000 różnych produktów w jednej z najszerszych dostępnych ofert. Firma szeroko się rozwija i inwestuje w przyszłość uzupełniając gamę swojego asortymentu. Prócz przekaźników oferuje rozwiązania przemysłu elektrycznego do zastosowań domowych jak i komercyjnych poprzez przekaźniki, urządzenia przeciwprzepięciowe, termostaty panelowe, zasilacze i liczniki energii. Gama asortymentu obejmuje ponad 12 tysięcy produktów.

KATALOG ONLINE POZNAJ JOHNSON CONTROLS

Firma Johnson Controls to światowy lider w zakresie zróżnicowanych technologii i przemysłu świadczący usługi dla klientów w ponad 150 krajach. 120 000 pracowników tworzy wysokiej jakości produkty, usługi i rozwiązania umożliwiające optymalizację wydajności energetycznej oraz obsługowej budynków. Johnson Control prężnie działa również w branży motoryzacyjnej, a w ofercie firmy można odnaleźć różne rodzaje akumulatorów oraz opracowane systemy wnętrz samochodowych.

BLOG WAGO POZNAJ WAGO

WAGO. jest producentem urządzeń automatyki przemysłowej i budynkowej oraz systemów połączeń dla elektrotechniki i elektroniki. Powstanie w 1951 roku firmy WAGO było wyrazem przekonania o słuszności obranego kierunku i stworzyło podwaliny pod dalszy rozwój technologii. Z czasem stała się ona standardem na całym świecie i teraz nie sposób wyobrazić sobie nowoczesnej instalacji elektrycznej czy systemu automatycznego sterowania bez wyrobów WAGO.

KATALOG ONLINE POZNAJ PANASONIC

Panasonic Electric Works Europe zajmuje się produkcją oraz dystrybucją komponentów automatyki, takich jak: czujniki przemysłowe, sterowniki programowalne, napędy przemysłowe i systemy znakowania laserowego. W ścisłej kooperacji z europejskimi klientami, oferują rozwiązania dla różnych obszarów biznesu, takich jak przemysł motoryzacyjny, pojazdy elektryczne, automatyzacja procesów technologicznych oraz budynków, odnawialnych źródeł energii czy zarządzania środowiskowego.

SKLEP I ZAMÓWIENIA POZNAJ EATON

Eaton Electric jest producentem najwyższej jakości automatyki przemysłowej, aparatury sygnalizacyjnej, łączeniowej, zabezpieczającej i instalacyjnej oraz systemów rozdziału energii niskiego napięcia. Międzynarodowe nagrody oraz certyfikaty są dowodem, iż produkty Eaton Electric odpowiadają najnowszym standardom bezpieczeństwa i wymaganiom jakości. Wszystkie nasze wyroby gwarantują długoletnie działanie.

PRODUKTY POZNAJ PEPPERL+FUCHS

Automatyzacja to nasz świat. Perfekcyjne rozwiązania - nasz cel.

Obecnie firma Pepperl+Fuchs jest znana klientom na całym świecie jako przedsiębiorstwo pionierskie i innowacyjne w dziedzinach takich, jak ochrona przeciwwybuchowa instalacji elektrycznych czy technologie czujników. Zawsze koncentrujemy się na wymaganiach klientów. Pasja, z jaką poświęcamy się automatyce, oraz przełomowe technologie, jakimi dysponujemy, pozwalają nam owocnie współpracować z klientami — tak dziś, jak i w przyszłości.

MENU PROFIL

Do Projektu iAutomatyka dołączyli:

ROBOT KROKI – Montaż piątej osi robota cz.5

1880 wyświetleń, autor: Rafał Lelito.

Artykuł z serii: "KROKI" - Robot przemysłowy, zbudowany na biurku


W poprzednim wpisie, podzieliłem się z wami moimi przygodami związanymi w wykorzystaniem nylonu w druku 3D. Jest to materiał bardzo wytrzymały i dający ogromne możliwości jeśli chodzi o późniejsze wykorzystanie gotowych wydruków, jednak jego problematyczna natura wyjątkowo bardzo uprzykrzała mi życie. Ostatecznie wszystkie zaprojektowane modele udało się wydrukować, a dzisiaj chciałbym zaprosić was, do zobaczenia montażu wydrukowanych wcześniej elementów.

Przygotowanie elementów

Pierwszą ważną czynnością jest przygotowanie wydrukowanych elementów. Rzadko kiedy wydruki pozbawione są skaz. Nawet jeśli dany wydruk nie posiada żadnych skaz, to zawsze pozostają technologiczne naddatki materiału, które przed montażem trzeba usunąć.

Większość wydruków drukuję z tak zwanym „brimem”. Brim jest to kilka/kilkanaście ścieżek filamentu otaczających nasz model, które pomagają w odpowiednim  przytwierdzeniu drukowanego elementu do stołu. Zapobiegają one podwijaniu się narożników oraz odklejaniu się modeli o stosunkowo małej powierzchni styku ze stołem. Brim zwiększa tę powierzchnię i powoduje, że wydruk znacznie mocniej przywiera do stołu.

W większości przypadków jest on łatwy w oderwaniu od wydruku, gdyż jest to jedna warstwa filamentu. Problemy zaczynają się w momencie, gdy brim otacza obiekt o skomplikowanym kształcie. Wtedy całkowite oderwanie go od wydruku nie jest już takie proste i nie raz musimy się posiłkować ostrym narzędziem.

Kolejne elementy na które musimy zwrócić uwagę, to części, które w pewnych miejscach musiały być drukowane „w powietrzu”. Mimo projektowania części specjalnie pod druk 3D, kilka elementów i tak musiały być zaprojektowane w sposób nie do końca przyjazny drukarkom 3D. Są to elementy, które mają na przykład wpusty pod nakrętki i śruby po obydwu stronach. Jakbyśmy nie obracali taki wydruk, to zawsze jakaś jego część będzie drukowana w powietrzu. A drukowanie w powietrzu zawsze niesie za sobą pewne konsekwencje. Materiał nie mając pod sobą żadnej podpory zaczyna opadać i w ten sposób powstają odstające od wydruku nitki filamentu, który później należy usunąć.

Tak jak i w przypadku brimów nie jest to wielki problem, gdyż pojedyncze nitki filamentu można usunąć nawet pęsetą. Jest to jednak konieczny zabieg, by łby śrub i nakrętki odpowiednio wchodziły w swoje miejsca.

Montaż

Części wydrukowane i przygotowane do ostatecznego montażu. W takim razie do dzieła!

Jako podstawę mamy korpus z przykręconym już silnikiem. Na samym początku, możemy nałożyć na oś silnika najmniejsze wydrukowane koło zębate. Koło to zostało tak wydrukowane, by montowane ono było na wcisk. Silnik, który posiadam ma ząbki na swojej osi, które wbijają się w ściśle dopasowany element i nie pozwala mu się obrócić. W fazie projektu przewidziałem również otwory pod wkręcane broki. Jednak już pierwsze testy wykazały, że sam montaż na wcisk jest wystarczającym połączeniem.

W tym momencie musimy przygotować także podstawę przekładni planetarnej. Przygotowujemy zatem wydrukowaną podstawę, trzy koła zębate, oraz podkładki dystansowe i śruby pasowne. Śruby te wykorzystamy jako osie naszych kół zębatych. Montowane są one na wcisk od dołu korpusu.

Na śruby nakładamy po jednej podkładce, a następnie koła zębate. Na koniec nakładamy drugie podkładki dystansujące i skręcamy całość nakrętką samokontrującą.

Tak przygotowaną podstawę możemy skręcić razem z korpusem za pomocą czterech śrub M6. W tym momencie również nakładam na koła zębate odrobinę smaru silikonowego, gdyż w późniejszych etapach może to być już niewykonalne. Mając przekładnię na wierzchu. Sprawdzam również pasowanie kół i luzy na osiach wykonanych ze śrub pasownych. Pomysł okazał się strzałem w dziesiątkę, gdyż na chwilę obecną przekładnia nie posiada najmniejszych luzów! Mam nadzieję, że właściwości nylonu spowodują, że taki poziom pasowania utrzyma się przez bardzo długi okres użytkowania.

Kolejny etap prac, to montaż głównej części przeniesienia napędu. Część ta składa się przede wszystkim z największego koła zębatego o uzębieniu wewnętrznym, złącza obrotowego oraz trzech dystansów. Prace na tym etapie zaczynamy od wprasowania w przygotowane wpusty nakrętek samokontrujących.

Przed przystąpieniem do prac projektowych wykonałem kilka mniejszych modeli testowych, dzięki którym mogłem dobrać odpowiednie wymiary wpustów pod dany rozmiar nakrętki. Wydrukowane elementy robota posiadają tak dopasowane wpusty, że wciśnięcia nakrętki możemy dokonać dłońmi, jednak samoczynne wypadnięcie nakrętki nie jest już możliwe. Nawet ręcznie ciężko jest wyciągnąć wciśniętą nakrętkę i jeśli zachodzi taka potrzeba.

Mając już przygotowane elementy możemy przystąpić do ich skręcania. Na pierwszy rzut idzie nasze złącze obrotowe na które nakładamy jeden z dystansów. Ma on dwa główne zadania. Po pierwsze stanowi podstawę pod złącze obrotowe, a po drugie stanowi punkt podparcia łożyska kulkowego, które będzie łożyskować tę oś. Zaraz za tym pierwszym dystansem zakładamy również drugi. Ten jednak będzie stanowił główny element nośny osi, gdyż właśnie na niego zaraz wciśniemy łożysko.

Mając te dwa spasowane dystanse, po drugiej stronie złącza obrotowego wciskamy koło zębate i skręcamy wszystko razem trzema śrubami. W ten oto sposób uzyskaliśmy drugą część przekładni, którą możemy już połączyć z naszą podstawą.

Montując ją do podstawy należy jednak pamiętać o odpowiednim poprowadzeniu przewodów ze złącza obrotowego. Do tego celu wykorzystamy tulejkę, która zaplanowana została już na etapie projektu. Dzięki niej przewody ze złącza obrotowego nie będą się ocierać o elementy wirujące i trafią bezpośrednio do komory silnika krokowego. Przeciągamy więc przewody przez wyżej wspomnianą tulejkę i wciskamy duże koło zębate na pozostałe. Wyciągamy przewody wystające od strony silnika i ciągle napinamy je, aż do momentu, gdy koło zębate będzie już na swoim miejscu. Taki sposób montażu pozwoli uniknąć sytuacji w której przewody ze złącza obrotowego zawiną się wokół któregoś z kół zębatych.

Kolejny etap, to zamknięcie komory przekładni. Wykorzystamy do tego celu dwa elementy, z których jeden będzie gniazdem na wcześniej wspomniane łożysko. Nakładamy jednak najpierw element, na którym nasze łożysko będzie się jedynie wspierać. Później na dystans przykręcony do koła zębatego wciskamy łożysko i dopiero wtedy zakładamy główne siedzisko łożyska. Śruby M5x70 przechodzą przez wszystkie, stałe elementy przekładni i łączą je ze sobą. W tym momencie zakończyliśmy montaż elementów stałych tej osi. Kolejne elementy, przykręcone do dystansu znajdującego się wewnątrz łożyska, będą wprawiane w ruch poprzez silnik i przekładnię planetarną o przełożeniu 1:5.

Kolejny element jest tak jak mówiłem ruchomy. Mocujemy do niego serwomechanizm modelarski za pomocą czterech, małych wkrętów, a następnie wkręcamy czujnik do zerowania naszej osi. Za pomocą trzech śrub przykręcamy ją do ruchomej części naszej osi, a wystające przewody łączymy z serwomechanizmem i czujnikiem.

Po połączeniu przewodów zakładamy ostatnią, tak dużą, część tej osi, czyli osłonę czujnika i serwomechanizmu. Zakrywa ona również przewody i śruby mocujące pierwszy obrotowy element.

Reklama


Chwytak

Przykręcając ostatnią osłonę, zakończyliśmy pracę nad samą osią, ale tym samym rozpoczęliśmy prace nad montażem chwytaka. Osłona ta posiada bowiem również elementy mocujące prowadnicę szczęk.

Jednak zanim przykręcimy samą prowadnicę, musimy wykonać układ zamieniający ruch obrotowy serwomechanizmu na ruch posuwisto-zwrotny. Drukujemy zatem dwa łączniki, łączące orczyk serwomechanizmu ze szczękami przykręconymi do wózków liniowych. Przygotowujemy również orczyk dostarczony do serwomechanizmu oraz kilka śrubek i nakrętek samokontrujących.

Zaprojektowana przeze mnie szczęka nie posiada w sobie powierzchni, która byłaby przeznaczona do chwytania przedmiotów. Ze względu na już wystarczająco skomplikowany kształt szczęki, chwytak został zaprojektowany tak, by jego okładziny można było wymieniać. Dzięki temu dostaniemy możliwość wykorzystywania okładzin z różnych materiałów oraz różnych kształtów. W zależności od przedmiotów, które będziemy chcieli przenosić będziemy mogli szybko zaopatrzyć naszego robota w odpowiednie okładziny.

Wracajmy jednak na razie do montażu naszego chwytaka. Elementy drukowane mamy już gotowe. Musimy jednak przygotować orczyk, który zostanie przykręcony bezpośrednio do serwomechanizmu. Orczyki dostarczane są razem z serwomechanizmem lecz w naszym przypadku, dostarczony orczyk ma o wiele za małe otwory. Rozwiercamy więc drugie od końca otwory i przykręcamy dzięki nim wcześniej wydrukowane łączniki.

Następnie przykręcamy do łączników nasze szczęki i otrzymujemy gotowy układ przeniesienia napędu. Wszystkie śrubki przykręcamy tak, by cały układ mógł swobodnie się poruszać. Nakrętki samokontrujące spowodują, że nawet lekko luźne mocowanie nie będzie podatne na samoistne, dalsze luzowanie nakrętek.

Gotowy układ musimy teraz przykręcić do serwomechanizmu. Ustawiamy serwomechanizm w mniej więcej środkowej pozycji i zakładamy orczyk na jego ośkę. Przykręcany jest on zaledwie jedną śrubką, lecz ząbki na powierzchni ośki powodują, że orczyk nie jest w stanie okręcić się wokół niej.

Mając przykręcony mechanizm, możemy zabrać się za przykręcanie prowadnicy liniowej. Na tym etapie montażu nie będzie nam już ona przeszkadzać. Prowadnicę przykręcamy za pomocy dwóch śrubek i nakrętek włożonych w przygotowane wpusty. Na przykręconą prowadnicę zakładamy teraz dwa wózki liniowe i przechodzimy do dalszego etapu.

W tym momencie możemy, a nawet powinniśmy, przykręcić już nasze szczęki do wózków liniowych. Osiem śrubek M3x6 i nasz chwytak jest już gotowy do działania. Możemy już podać napięcie na serwomechanizm oraz wysterować go sygnałem PWM 😉

Tak, właśnie udało nam się zakończyć prace nad chwytakiem naszego robota. Do pełni szczęścia brakuje nam jeszcze wcześniej wspomnianych okładzin, jednak na chwilę obecną nie są nam one potrzebne, a że kolejka drukowania modeli do robota jest bardzo długo, to w pierwszej kolejności drukuję inne, bardziej potrzebne elementy.

Testy

Pewnie większość z was zastanawia się ile warta jest przekładnia wydrukowana na drukarce 3D. Powiem szczerze, że początkowo byłem zszokowany pasowaniem poszczególnych kół zębatych. Jest to jednak mało istotne spostrzeżenie, gdyż pasowanie wynika jedynie z odpowiedniego projektu i kalibracji drukarki. Właściwy test, to tak na prawdę praca tej przekładni i jej kultura pracy. Jednak, czy to wystarczający wyznacznik, czy dana przekładnia jest dobra? Oczywiście, że nie. Konkretne uwagi będę mógł przedstawić dopiero po kilkudziesięciu przepracowanych godzinach. Uwidocznią się wtedy wszystkie wady tej konstrukcji oraz okaże się, czy przekładnia ta faktycznie ma prawo okazać się bezluzowa. Mam bowiem pewne obawy, bo jednak tworzywo, to tworzywo. Ciężko oczekiwać, że przekładnia z tworzywa dorówna tej ze stali.

Dzisiejsze testy jednak wykazały, że na chwilę obecną przekładania sprawuje się znakomicie. Wyjątkowo dobrze sprawuje się także chwytak. Wykorzystanie wózków liniowych powoduje, że chwytak jest bardzo stabilny. Mocny serwomechanizm nie sprawia problemów podczas chwytania różnych przedmiotów. Wykorzystanie serwomechanizmu ma też jedną zasadniczą zaletę w porównaniu do wykorzystania zwykłego siłownika – w przypadku serwomechanizmu jesteśmy w stanie dowolnie ustawić położenie szczęk. Nie dysponujemy tylko dwiema pozycjami na zamknięcie i otwarcie, lecz możemy ustawić je w dowolnym położeniu. Pomoże to w przypadku obiektów, które normalnym chwytakiem moglibyśmy zmiażdżyć.

Krótki filmik z testów naszej pierwszej, gotowej osi możecie zobaczyć poniżej. Trwa on zaledwie kilkanaście sekund, ale cóż można pokazać mając do dyspozycji jedynie jedną oś i prosty chwytak? 😉

Tym krótkim filmem chciałbym zakończyć ten równie krótki wpis 😉 Wiecie już jak wygląda montaż poszczególnych części powstającego robota. Możemy zatem przejść trochę dalej i w między czasie, gdy kolejne elementy się drukują, zająć się innymi ważnymi kwestiami. O ile nie napotkam żadnych komplikacji, to już w następnej części omówimy sobie część elektroniczną powstającej konstrukcji. Pokażę etapy projektowania układu elektronicznego oraz opiszę jego ogólną zasadę działania. Liczę na to, że kolejne części zdobędą wielu czytelników 😉

Podziękowania

Projekt robota wydrukowanego w 3D “KROKI” koordynowany jest przez Zespół iAutomatyka.pl. W wyniku współpracy z firmami z branży udało się pozyskać wiele materiałów i urządzeń niezbędnych do ukończenia projektu. Szczególne podziękowania kierujemy do następujących firm:

 Firma Rittal dostarczyła do projektu robota “KROKI” wysokiej jakości obudowę szafy elektrycznej oraz niezbędne komponenty montażowe.

https://www.rittal.com/

 

Firma WAGO dostarczyła komponenty łączeniowe, złączki, zabezpieczenia i akcesoria montażowe.

http://www.wago.pl/

 

Dzięki uprzejmości Centrum Szkoleniowego EMT-SYSTEMS Rafał Lelito miał możliwość odbycia szkolenia z Programowania Robotów Kuka. Zobacz relację z tego wydarzenia.

http://emt-systems.pl/

 Firma IGE+XAO GROUP zapewniła pełne oprogramowanie See Electrical do projektowania schematów elektrycznych.

Pobierz za darmo: http://www.ige-xao.com/

 Firma NOCTUO dostarczyła część filamentów jako materiał do druku 3D części robota “KROKI”.

http://www.noctuo.pl/

 

 Firma EATON dostarczyła dotykowy panel HMI serii XV-300

https://www.moeller.pl/

Rafał Lelito


Więcej z serii: "KROKI" - Robot przemysłowy, zbudowany na biurku

Reklama

17 października 2018 / Kategoria: , , , , , ,
  • Autor: Rafał Lelito
  • Pracownik Utrzymania Ruchu, który każdą wolną chwilę poświęca na poznawanie świata Automatyki. Z wykształcenia "tylko" technik elektronik, ale za to z wielkimi ambicjami, by w przyszłości tworzyć coś wielkiego. W dążeniu do tego celu, pomaga mi mój ciągły głód wiedzy. Uwielbiam stawać przed kolejnymi wyzwaniami. Robić coś czego jeszcze nie robiłem i rozwiązywać stawiane przede mną problemy. Moją największą uwagę przykuwają zagadnienia związane z techniką napędową oraz robotyzacją i to właśnie w tym kierunku aktualnie podążam
  • Profil Autora

NAJNOWSZE PUBLIKACJE OD UŻYTKOWNIKÓW I FIRM

>KLIKNIJ<

Virtual commissioning przy wykorzystaniu TIA PORTAL oraz ROBOT STUDIO

Virtual commissioning przy wykorzystaniu TIA PORTAL oraz ROBOT STUDIO

>KLIKNIJ<

Laureaci Skawińskiego Turnieju Wiedzy Mechatronicznej nagrodzeni!

Laureaci Skawińskiego Turnieju Wiedzy Mechatronicznej nagrodzeni!

>KLIKNIJ<

Sympozjum CNC SINUMERIK elementem digitalizacji produkcji – Warszawa

Sympozjum CNC SINUMERIK elementem digitalizacji produkcji – Warszawa

>KLIKNIJ<

W prostych słowach o skutecznej kalibracji

W prostych słowach o skutecznej kalibracji

>KLIKNIJ<

Otwarcie centrum automatyki przemysłowej – Showroom 4.0

Otwarcie centrum automatyki przemysłowej – Showroom 4.0

>KLIKNIJ<

Darmowy webinar – Pomiary w rozdzielnicach nn zgodnie z PN-EN 61439 bez tajemnic!

Darmowy webinar – Pomiary w rozdzielnicach nn zgodnie z PN-EN 61439 bez tajemnic!

>KLIKNIJ<

Jak wyeliminować błędy popełniane przez operatorów?

Jak wyeliminować błędy popełniane przez operatorów?

>KLIKNIJ<

Sterowanie rozmyte lewitacją magnetyczną

Sterowanie rozmyte lewitacją magnetyczną

>KLIKNIJ<

System DCS – podstawowe informacje

System DCS – podstawowe informacje

>KLIKNIJ<

Jak powinna wyglądać Fabryka Przyszłości?

Jak powinna wyglądać Fabryka Przyszłości?

>KLIKNIJ<

Jak szybko wykonać backup programu z panelu HMI Siemens TP700 Comfort

Jak szybko wykonać backup programu z panelu HMI Siemens TP700 Comfort

>KLIKNIJ<

Relacja ze szkolenia “Diagnostyka sieci Profibus” w EMT-Systems

Relacja ze szkolenia “Diagnostyka sieci Profibus” w EMT-Systems

>KLIKNIJ<

3xLOGO! – komunikacja pomiędzy przekaźnikami

3xLOGO! – komunikacja pomiędzy przekaźnikami

>KLIKNIJ<

Control Engineering Polska nominowało TOSIBOX® lock 500 do nagrody produkt roku 2018

Control Engineering Polska nominowało TOSIBOX® lock 500 do nagrody produkt roku 2018

>KLIKNIJ<

Konkurs iAutomatyka Luty 2019

Konkurs iAutomatyka Luty 2019

>KLIKNIJ<

Szkolenia RENEX EEC

Szkolenia RENEX EEC

>KLIKNIJ<

[WIDEO] Automatyka w magazynie sprzedażowym

[WIDEO] Automatyka w magazynie sprzedażowym

>KLIKNIJ<

Konnichiwa! – Cześć!

Konnichiwa! – Cześć!

>KLIKNIJ<

Kiedy mostki nie pomagają…

Kiedy mostki nie pomagają…

>KLIKNIJ<

Jaka jest różnica między PLC, a DCS?

Jaka jest różnica między PLC, a DCS?





MOŻESZ SIĘ TYM ZAINTERESOWAĆ

  • Monitorowanie obciążenia i rozdział potencjałów w jednym kompletnym rozwiązaniu To innowacyjny system dystrybucji napięcia 24 V DC zapewniający monitorowanie obciążenia i dystrybucję potencjałów w jednym kompletnym rozwiązaniu. Bezawaryjna ...
  • Zaprojektowane, aby zwiększyć wydajność Sterowniki FX5U/FX5UC zapewniają rodzinie FX wyższą wydajność oraz dodają nowe cechy, które wyznaczają standardy w klasie kompaktowych sterowników PLC. Pozwala to użytkownikom na tworzenie bardziej zł...
  • Urządzenia firmy FATEK istnieją na rynku polskim od 2004 roku i stały się alternatywą dla już istniejących rozwiązań i urządzeń. Niezawodność, korzystna cena i możliwości sterowników PLC sprawiły, że zyskały one ogromne zainteresowanie prog...
  • ÖLFLEX® CLASSIC 110 – elastyczny przewód sterowniczy do różnych zastosowań, w płaszczu z PVC, aprobata VDE, odporność na oleje, 300/500 V, również do YSLY lub YY CPR: informacje pod adresem www.lapppolska.pl Certyfikat zgodności VDE z...
  • Poniższy poradnik jest zbiorem schematów połączeń elektrycznych. W poradniku zapoznamy się z podstawami wprowadzenia do systemów przekaźnikowych, sekwencji przełączeń przekaźników, porównania systemów przekaźnikowych z systemami tradycyjnym...
  • Bezpieczny, prosty w obsłudze i energooszczędny Seria serwowzmacniaczy Mitsubishi Electric MELSERVO MR-J4 wraz z kompatybilnymi modułami pozycjonującymi oraz zaawansowanymi kontrolerami motion, umożliwia konstruktorom maszyn i urządzeń oraz...



KATEGORIE POSTÓW
POLECANE ARTYKUŁY
KOMUNIKATY
Wydarzenia
POLECANE FIRMY I PRODUKTY

Wszystko stanie się prostsze po zalogowaniu :)

Przypomnij hasło

Nie masz konta? Zarejestruj się

Forgot your password?

Enter your account data and we will send you a link to reset your password.

Your password reset link appears to be invalid or expired.

Close
z

Przetwarzamy pliki... jeszcze chwilka…