Porozmawiaj z nami
Czat udostępnia Firmao.pl CRM
NEWSY / BLOG POZNAJ MITSUBISHI ELECTRIC ODDZIAŁ POLSKA

Korporacja Mitsubishi Electric, posiadająca 90 lat doświadczenia w zakresie dostarczania niezawodnych, wysokiej jakości innowacyjnych produktów w dziedzinie automatyki przemysłowej, produkcji, marketingu i sprzedaży urządzeń elektrycznych i elektronicznych. Programowalne sterowniki PLC, rozwiązania napędowe, roboty przemysłowe, panele dotykowe, wycinarki laserowe i sterownie CNC firmy Mitsubishi Electric zaliczają się do produktów najwydajniejszych na rynku i gwarantują sukcesy firmy już od ponad 30 lat.

KATALOG PRODUKTÓW POZNAJ FINDER

Od 1954 Finder pracował wyłącznie w zakresie przekaźników i timerów. Nasz wysoki stopień specjalizacji zaowocował ponad 10.000 różnych produktów w jednej z najszerszych dostępnych ofert. Firma szeroko się rozwija i inwestuje w przyszłość uzupełniając gamę swojego asortymentu. Prócz przekaźników oferuje rozwiązania przemysłu elektrycznego do zastosowań domowych jak i komercyjnych poprzez przekaźniki, urządzenia przeciwprzepięciowe, termostaty panelowe, zasilacze i liczniki energii. Gama asortymentu obejmuje ponad 12 tysięcy produktów.

BLOG WAGO POZNAJ WAGO

WAGO jest producentem urządzeń automatyki przemysłowej i budynkowej oraz systemów połączeń dla elektrotechniki i elektroniki. Powstanie w 1951 roku firmy WAGO było wyrazem przekonania o słuszności obranego kierunku i stworzyło podwaliny pod dalszy rozwój technologii. Z czasem stała się ona standardem na całym świecie i teraz nie sposób wyobrazić sobie nowoczesnej instalacji elektrycznej czy systemu automatycznego sterowania bez wyrobów WAGO.

SKLEP I ZAMÓWIENIA POZNAJ EATON

Eaton Electric jest producentem najwyższej jakości automatyki przemysłowej, aparatury sygnalizacyjnej, łączeniowej, zabezpieczającej i instalacyjnej oraz systemów rozdziału energii niskiego napięcia. Międzynarodowe nagrody oraz certyfikaty są dowodem, iż produkty Eaton Electric odpowiadają najnowszym standardom bezpieczeństwa i wymaganiom jakości. Wszystkie nasze wyroby gwarantują długoletnie działanie.

MENU PROFIL

Relacja ze szkolenia w EMT-SYSTEMS – Programowanie robotów przemysłowych KUKA

2531 wyświetleń, autor: Rafał Kupiński.

Artykuł z serii: Relacje ze szkoleń inżynierskich


Byliśmy na kolejnym szkoleniu specjalistycznym więc tradycyjnie dzielimy się naszą opinią.  Zapraszamy na relację ze szkolenia Programowania robotów przemysłowych kuka w EMT-SYSTEMS.

Kolorystyczny “brat” KUKA

Luty 2018, temperatura na minusie choć pogoda bardzo ładna. Przyjechaliśmy do Gliwic dzień wcześniej pociągiem z Białegostoku a zainstalowaliśmy się w hotelu Mikulskim o rzut beretem od Centrum Szkoleniowego EMT-SYSTEMS. Od dawna przymierzaliśmy się do poszerzenia swojej wiedzy z robotyki przemysłowej a wybór padł na roboty KUKA nie bez powodu. Do EMT SYSTEMS mogliśmy przyjechać na szkolenie z robotów FANUC ale Marcin już był na tym szkoleniu więc kolejne opcje to roboty ABB lub KUKA. Wybraliśmy więc szkolenie z robotów KUKA ponieważ kolorystycznie pasuje do barw naszego portalu, jest pomarańczowy :). Robota na którym pracowaliśmy nazwaliśmy nawet naszym bratem, kolorystycznym bratem.

Z każdego naszego szkolenia staramy się nagrać kilka ujęć. Wyniku powstaje krótkie video, które najbardziej oddaje charakter i atmosferę takiego wydarzenia – film znajdziesz na końcu.

Nazywam się Rafał Kupiński (ten po lewej) i artykuł który czytasz jest napisany z perspektywy osoby, nie mającej dużego doświadczenia ani wiedzy o robotyce. Komentarze Marcia Faszczewskiego (tego po prawej), doświadczonego automatyka (nie robotyka), zaznaczymy na pomarańczowo.

Zaczynamy!

DZIEŃ I

Zjawiliśmy się z całym naszym osprzętem z samego rana, 30 minut przed rozpoczęciem szkolenia. Zaskoczyło nas to, że kilku uczestników tego szkolenia było już przed nami, pewnie tak jak my nie mogli się doczekać :). Po szybkim zapoznaniu się z obecnymi uczestnikami obraliśmy kierunek do kawiarni, która znajduje się w środku centrum. Kawusia, herbatka soki, napoje, ciacho kruche, miękkie? Co chcesz, i to w cenie szkolenia.

Przed rozpoczęciem szkolenia naszą uwagę przykuł ogromny skórzany fotel na korytarzu. Od razu było widać że ma funkcję masażu, jednak nie zdążyliśmy go teraz przetestować ponieważ wybiła 9:00 – zaczynamy! Zostaliśmy zaproszeni do sali szkoleniowej, na której czekały na nas 3 roboty KUKA. Uczestników było sześciu, więc nie mieliśmy problemu z podziałem grupy. Na każdy robot przysługiwały dwie osoby.

Szkolenie rozpoczęło się przywitaniem uczestników przez sympatyczną i atrakcyjną pracownicę firmy EMT-SYSTEMS, Panią Paulinę oraz przedstawienie prowadzącego. Marek bo tak mu na imię został przedstawiony jako fachowiec z dziedziny robotyki z ogromnym doświadczeniem.

Marcin: Potwierdzam! Byłem wcześniej u Marka na szkoleniu z robotów FANUC i mieliśmy okazję porozmawiać. Pan Marek prowadzi firmę Robotics Solutions i ma na koncie wiele ambitnych projektów związanych z robotyką. Wiedziałem, że trafiliśmy w dobre ręce! 

Byłem ciekawy w jaki sposób i czy efektywnie przekaże nam wiedzę. Prowadzący przed rozpoczęciem zajęć spytał się uczestników czy ktoś oczekuje konkretnego zadania pod swój charakter pracy lub ma jakiegokolwiek obiekcje co chce wynieść ze szkolenia. Od nas z grupy nikt się nie zgłosił, ale jestem pewny, że gdyby pojawiła się taka osoba, Marek dopasowałby zadania do potrzeb danego uczestnika. Po tym pytaniu zrozumiałem, że prowadzący jest tu aby nam pomóc, a nie po prostu odbębnić swoją robotę. Zapowiadało się bardzo ciekawie.

Część teoretyczna szkolenia czyli obwody bezpieczeństwa, tryby pracy robota i podstawy robotyki

Jak zawsze bywa na szkoleniach wprowadzenia są najnudniejsze i ciągnące się w nieskończoność – po prostu czysta teoria, a każdy z nas czeka na to co tygryski lubią najbardziej czyli na praktykę :).  W tym przypadku teoria była jasna i minęła mówiąc kolokwialnie „jak z kija strzelił”. Zasługa w tym prowadzącego, widać było w nim pełny profesjonalizm i doświadczenie przy programowaniu robotów przemysłowych co pozwoliło pomiędzy teorią wcisnąć kilka ciekawych przykładów z życia.

Marcin: Powiem szczerze. W porównaniu do poprzedniego szkolenia z robotów FANUC (2 lata wcześniej) widać było znaczącą poprawę w prezentacji zagadnień technicznych. Pan Marek prowadził szkolenie bez absorbowania naszego wysiłku. Przekazywał wiedzę jasno i zrozumiale a to ogromy plus! 

Zapoznaliśmy się z obwodami bezpieczeństwa, z trybami pracy robota, z budową szafy sterowniczej, z budową panelu operatorskiego (teach pendant), z systemem zarządzania robotem i systemem czasu rzeczywistego WiwixWorks i wiele innych. Dowiedzieliśmy się kilka ciekawych różnic pomiędzy robotami przemysłowymi największych producentów. Jednak na mnie i na innych uczestnikach furorę zrobiła mysz sześciowymiarowa 6D w teach pendant’cie. Pewnie myślisz sobie, że co? Mysz 6D? Nie, to nie jest błąd. Moja reakcja była identyczna jak Twoja czytelniku. Mysz 6-cio wymiarowa znajduje się z prawej strony panelu operatorskiego, jej czułość i możliwość ustawienia sobie robota w pozycji jaką sobie zażyczymy bez najmniejszego problemu pozwala stwierdzić, że jest to strzał w „10-tkę” producenta robotów KUKA.

Marcin: Również byłem pod wrażeniem! Wcześniej miałem do czynienia ze sterowaniem robota za pomocą przycisków plus i minus. Z myszką 6D jest to zupełnie inny poziom komfortu pracy. Co prawda pierwsze 30 minut wymaga przyzwyczajenia i trochę wyobraźni ale zaraz po tym czujesz się jak doświadczony programista robotów. Nasz brat KUKA po prostu nas słuchał. Wyobraź sobie, że trzymasz w ręku piłeczkę naprzeciw siebie. Jak przesuwasz piłeczkę do przodu – to robot wykonuje identyczny ruch jak twoja ręka. Jak przesuniesz piłeczkę po skosie w dół, robot nadąża za tym ruchem. Tak samo działa mysz 6D w KUKA. To nie wszystko! Wyobraź sobie teraz, że taką piłeczkę przesuwasz do przodu i jednocześnie ją przekręcasz – TAK! Robot też wykona ruch i przekręcenie ramienia. Cudo!

Zostało omówić podstawowe funkcje dostępne na panelu operatorskim takie jak wejścia/wyjścia cyfrowe, praca na plikach, konfiguracja, diagnostyka, pierwsze uruchomienie, układy współrzędnych, przejścia do trybów pracy, pomoc. Czułem już te lekkie podekscytowanie, że lada chwila przechodzimy do ćwiczeń praktycznych, kiedy to Marek powiedział:

PRZERWA.” Na co my odpowiedzieliśmy: Lecimy testować fotel!


Marcin: był Rafał i nie ma Rafała 🙂 

Na obiad mieliśmy 30 minutową przerwę, jadłodajnia znajdowała się na zewnątrz w innym budynku do którego zaprowadziła nas Paulina (tak ta sama, która nas przywitała z samego rana!). Po pysznym obiedzie, wszyscy stawiliśmy się na sali, by zapoznać się bezpośrednio z naszym pomarańczowym „bratem”.

Część praktyczna – m.in. układy współrzędne robota

No i się zaczęło, pierwsze zadanie dla każdego z uczestników – kalibracja czyli tak zwany Mastering Robota. Najpierw prowadzący za pomocą sprzętu do kalibracji firmy KUKA pokazał nam jak to się robi, a następnie po kolei każdy z Nas rozkalibrował i ponownie skalibrował każdą oś robota.

Nie zdążyliśmy usiąść dosłownie na 10 minut, aby zapoznać się z kolejnymi zadaniami, a już musieliśmy przystąpić do wyznaczania TCP czyli tool centrum point oraz wyznaczyć układ współrzędnych narzędzia metodą ABC World oraz układ współrzędnych BAZA-BASE metodą 3 punktową. Każdy z uczestników musiał wykonać zadanie samodzielnie. Jeśli nie miałeś do czynienia z robotami przemysłowymi to zapewne zadania brzmią dość skomplikowanie, ale spokojnie, prowadzący rozłożył wszystko na części pierwsze i każdy nawet laik zakończył zadanie pomyślnie.

Na koniec pierwszego dnia ustawiliśmy jeszcze pozycję home. Kolejny dzień będzie jeszcze bardziej fascynujący, zaczynamy go od programowania.

DZIEŃ II

Programowanie robota przemysłowego KUKA

Drugi dzień zaczęliśmy od… krótkiej teorii, aby omówić 3 podstawowe instrukcje. Zajęło nam to 15 minut i już każdy stał przy swoim robocie trzymając panel w ręku, aby przetestować każdą z instrukcji. Pierwszą z nich była instrukcja PTP (point to point) – po dodaniu dwóch punktów do naszego programu robot porusza się z punktu do punktu. Następna instrukcja LIN – czyli kolejny raz wyznaczamy 2 punkty za pomocą tej instrukcji i robot porusza się z punktu do punktu, ale w sposób liniowy. Trzecia funkcja to CIRC – jak łatwo wywnioskować z nazwy, robot porusza się po określonym łuku od punktu do punktu. Tyle z teorii, czas zacząć działać!

Marcin: To było najbardziej praktyczne szkolenie na jakim byliśmy do tej pory. Szacuję, że 90% szkolenia wykonywaliśmy ćwiczenia.

Prowadzący Marek wymyślał nam najróżniejsze zadania, z użyciem jednej, dwóch a nawet trzech funkcji.  Najpierw sforsowaliśmy wyjście aby otworzył się chwytak robota i włożyliśmy do niego mazak. Programowaliśmy robota, aby poruszał się po określonej trajektorii, były to wzory na specjalnie przygotowanej płytce (m.in. serce, księżyc, uśmiech). My natomiast nie mogliśmy się oprzeć pokusie i zaczęliśmy programować robota aby wykonał pewien rysunek. Jaki? Dowiesz się z filmu na końcu tego artykułu 😉

Każdy z uczestników musiał wykonać samodzielnie kilka programów według zaleceń prowadzącego. Tak samo jak w pierwszy dzień kiedy zaczynałem się coraz bardziej wkręcać w programowanie i w tym momencie nie były mi w głowie jakiekolwiek przerwy, Marek ogłosił: PRZERWĘ. No dobra.. zgłodnieliśmy to idziemy.

Po 30 minutowych odpoczynku, na którym zjedliśmy obiad w tym samym miejscu co dzień wcześniej wróciliśmy na sale szkoleniową. Obiad był… pyszny! Na prawdę, nie wiem czy to zasługa kucharki, czy po prostu byłem tak głodny, że zjadłbym konia z kopytami:) jednak stawiam na te pierwsze, bo koledzy którzy byli już niejednokrotnie na szkoleniu w EMT-SYSTEMS opowiadali o pysznych obiadach u Pani Krysi? Zosi?

Marcin: Tereski! Pani Teresa jest już sławna! Pisałem o Niej w relacji ze szkolenia programowania sterowników PLC Siemens S7-1200 również w EMT-SYSTEMS.

Po powrocie każdy z nas zaczął od razu “dłubać” przy robotach, aż tu nagle BUUUM, coś pękło… Moja pierwsza myśl, robot… na szczęście się myliłem! Jeden z uczestników przy ustalaniu ruchu robota, aby wziął mazak z podstawki, źle wysterował manipulator i podstawka pod naciskiem robota pękła. Prowadzący jak gdyby nigdy nic wyjął kolejną płytkę i bez mrugnięcia okiem powiedział “proszę się nie przejmować, to normalne”.

A poniżej dumny sprawca tego zamieszania:

W dalszej części szkolenia zrobiliśmy kilka programów, każdy zapisaliśmy pod inną nazwą. Każdy z uczestników musiał zrobić swój program, nikogo nic nie ominęło. Na koniec Marek pokazał nam jak połączyć ze sobą wszystkie podprogramy w jeden główny. W efekcie zobaczyliśmy jak robot zachowuje się po sklejeniu w całość wszystkich sekwencji. Zapoznaliśmy się również z bardziej zaawansowanymi funkcjami logicznymi jak waitfor i syn out.  Przy każdej nowej funkcji implementowaliśmy ją do robota, aby ją przetestować.

Marek przekazał nam wiele ciekawostek dotyczącą robotów, o których nie miałem pojęcia. Pokazał nam jakich błędów się wystrzegać i w jaki sposób obsługiwać robota i nim sterować zgodnie ze sztuką programowania. Powiem krótko: drugi dzień był bardzo owocny!

FILM ZE SZKOLENIA

Po złożeniu wszystkich programów w jedną całość każdy powinien mieć ten sam, albo bardzo podobny program. Jednak nie my. Jak pisałem wcześniej, my musieliśmy wykonać coś extra! Domyślasz się co narysowaliśmy? Sprawdź w filmie:

PODSUMOWANIE

Moim zdaniem szkolenie jest warte uwagi jeśli jesteś początkującym robotykiem, zamierzasz pracować z robotami KUKA lub po prostu pojawiły się tego typu roboty w Twoim zakładzie pracy. Szkolenie było przeprowadzone w przemyślany i profesjonalny sposób. W dużej mierze zawdzięczamy to prowadzącemu Markowi, który idealnie dopasował się do uczestników, wszystko tłumaczył w sposób prosty i zrozumiały. Zawdzięczamy to między innymi jego ogromnemu doświadczeniu w branży robotów przemysłowych. Ze szkolenia wyniosłem przede wszystkim mocne podstawy o robotach przemysłowych i miałem okazje własnoręcznie nimi sterować i poznać ich specyfikacje oraz podstawowe możliwości. Wielkim plusem tego szkolenie, jest fakt, ze każdy z nas (uczestników) własnoręcznie zaprogramował kilkukrotnie robota i wykonał wszystkie ćwiczenia. Często bywa przy części praktycznej tego typu szkoleń, że wykonuje się jedno ćwiczenie dla jednego stanowiska, nawet jeśli szkoli się przy nim 2-3 osoby. Tutaj było inaczej. W ten sposób przeprowadzone szkolenie czyli minimum teorii, reszta praktyka jest idealnym rozwiązaniem aby w ciągu dwóch dni przyswoić jak największą ilość informacji. Jak to mówi stare przysłowie: “praktyka czyni mistrza”. Myślę, że jeszcze w przyszłości wybiorę się na szkolenie do EMT-SYSTEMS i mam nadzieje, że każde szkolenie w ich ofercie jest tak wartościowe jak te, w którym uczestniczyłem. Cześć!

Przegląd szkoleń EMT-SYSTEMS możesz sprawdzić na ich stronie http://emt-systems.pl/


Więcej z serii: Relacje ze szkoleń inżynierskich
5 marca 2018 / Kategoria: , , ,
  • Autor: Rafał Kupiński
  • Jestem absolwentem Politechniki Białostockiej na kierunku Automatyka i Robotyka oraz współwłaścicielem portalu iAutomatyka.pl. Tworząc koncepcje portalu naszym założeniem było zgromadzenie w jednym miejscu firm, informacji oraz wiedzy z branży automatyki. Chcieliśmy ułatwić firmom i osobom fizycznym dostęp do nowości, innowacji, merytorycznej wiedzy, kontaktów biznesowych jak i do produktów i innych co jest związane z branżą automatyki przemysłowej i robotyki. Po dzień dzisiejszy nic się nie zmieniło i dalej mamy ten sam cel! Zapraszam wszystkich do udziału w projekcie iAutomatyka.pl.
  • Profil Autora
  • https://iautomatyka.pl/

KOMENTARZE

NAJNOWSZE PUBLIKACJE OD UŻYTKOWNIKÓW I FIRM

ITM Polska, Subcontracting, Modernlog, Focast, 3D Solutions – Podsumowanie Targów 5-8.06.2018, Poznań

Dźwięki pracujących maszyn, liczne rozmowy, spotkania kooperacyjne oraz ciekawe konferencje – za nami Targi ITM Polska Innowacje – Technologie – Maszyny oraz odbywające się w tym samym czasie Targi Logistyki, Magazynowania i Transportu MODERNLOG, Targi Skanu i Druku 3D SOLUTIONS, Forum Odlewnicze FOCAST oraz Targi Kooperacji Przemysłowej SUBCONTRACTING. Przez cztery dni na każdym metrze kwadratowym

ITM Polska, Subcontracting, Modernlog, Focast, 3D Solutions – Podsumowanie Targów 5-8.06.2018, Poznań

Połączenie serwonapędu IndraDrive CS i sterownika Siemens S7-1200 po PROFINET

Serwonapędy w zastosowaniach automatyki przemysłowej służą do precyzyjnego przemieszczania i pozycjonowania. Układem wykonawczym ruchu jest serwo-silnik, natomiast sterowanie realizowane przez sterownik. Dodatkowo wykorzystuje się enkodery, rezolwery lub tachometry jako sprzężenie zwrotne. Sterowanie na podstawie sygnału zwrotnego polega na ruchu wału silnika o konkretny kąt, wykonanie określonej liczby obrotów lub przemieszczeniu z konkretną prędkością. Istotną cechą

Połączenie serwonapędu IndraDrive CS i sterownika Siemens S7-1200 po PROFINET

Czy kolumna sygnalizacyjna w maszynie może być SMART?

Jeśli pracujesz w branży automatyki to zapewne nie raz przechodziłeś obok tych urządzeń. Nie przywiązywałeś do nich większej uwagi, bo zasada działania była banalna, świeci, czasem miga i tyle. Mowa tu o kolumnach sygnalizacji świetlnej maszyn i urządzeń przemysłowych. Dokładnie takich o których myślisz, zwykłe konwencjonalne, trójkolorowe światła, które informują nas o stanie maszyny. Od

Czy kolumna sygnalizacyjna w maszynie może być SMART?

Motywacja na trójkę i przemysł na czwórkę – czyli fabryka na PIĄTKĘ! – Targi Maintenance

Założenia Przemysłu 4.0 to nie jedyne zmiany, jakie powinni wdrożyć kierownicy utrzymania ruchu. Motywacja 3.0 to bowiem kolejny temat, z który muszą się zmierzyć. Zagadnienie, choć stosunkowo świeże, wydaje się być niezwykle istotne w zarządzaniu zarówno produkcją jak i jej kluczowym ogniwem, czyli pracownikami. Metoda przysłowiowego kija i marchewki odchodzi do lamusa. Jak nauczyć się

Motywacja na trójkę i przemysł na czwórkę – czyli fabryka na PIĄTKĘ! – Targi Maintenance

APROL Factory Automation – Aplikacja zarządzająca procesami naważania (Polski)

B&R oferuje nowe rozwiązanie sprzętowo-programowe bazujące na najnowszej wersji systemu APROL R 4.2. Jest to odpowiedź na potrzeby nowoczesnych zakładów produkcyjnych m.in. z branży farmaceutycznej, kosmetycznej oraz spożywczej.Film prezentuje nowe funkcjonalności systemu na przykładzie procesu naważania. Poznaj korzyści płynące z automatyzacji zakładu. ZOBACZ WIĘCEJ (link do źródła)

APROL Factory Automation – Aplikacja zarządzająca procesami naważania (Polski)

Kurs programowania sterowników PLC na przykładzie pompowni w e!COCKPIT – cz. 5/5

Artykuł z serii: Kurs programowania PLC na sterowniku WAGO PFC W ostatnim odcinku naszego kursu wykonamy docelową wizualizację naszej pompowni. Przedstawię Wam sposób, w jaki sposób tworzyć wzorce w wizualizacji. Na koniec krótko podsumujemy nasz kurs. W tym artykule: Zapoznamy się z ideą tworzenia szablonu w symulacji. Zdefiniujemy szablon pompy. Utworzymy docelowy ekran główny. Przeprowadzimy

Kurs programowania sterowników PLC na przykładzie pompowni w e!COCKPIT – cz. 5/5



MOŻESZ SIĘ TYM ZAINTERESOWAĆ

  • Ekonomiczne monitorowanie i sterowanie, teraz także dzięki panelom 2 generacji. Dzięki odpowiedniemu doborowi funkcji HMI, panele Basic 2 generacji stanowią doskonałe rozwiązanie przy produkcji maszyn lub w małych aplikacjach przemysłowych....
  • Bezpieczny, prosty w obsłudze i energooszczędny Seria serwowzmacniaczy Mitsubishi Electric MELSERVO MR-J4 wraz z kompatybilnymi modułami pozycjonującymi oraz zaawansowanymi kontrolerami motion, umożliwia konstruktorom maszyn i urządzeń oraz...
  • System MasterIN firmy Finder składa się z przekaźnikowych modułów sprzęgających z terminalami Push-in. Technologia ta reprezentuje najnowsze osiągnięcia w bezśrubowych ‘sprężynowych’ zaciskach, oferujących szybką instalację. W porównaniu do...
  • Nowoczesne dotykowe panele operatorskie HMI firmy WEINTEK Labs. – Bezpłatne oprogramowanie narzędziowe w pełnej wersji – Precyzyjne, dotykowe ekrany wyświetlające szczegółową grafikę – Obszerne biblioteki komponentów grafi...
  • Zaprojektowane, aby zwiększyć wydajność Sterowniki FX5U/FX5UC zapewniają rodzinie FX wyższą wydajność oraz dodają nowe cechy, które wyznaczają standardy w klasie kompaktowych sterowników PLC. Pozwala to użytkownikom na tworzenie bardziej zł...
  • Urządzenia firmy FATEK istnieją na rynku polskim od 2004 roku i stały się alternatywą dla już istniejących rozwiązań i urządzeń. Niezawodność, korzystna cena i możliwości sterowników PLC sprawiły, że zyskały one ogromne zainteresowanie prog...



Wszystko stanie się prostsze po zalogowaniu :)

Przypomnij hasło

Nie masz konta? Zarejestruj się

Forgot your password?

Enter your account data and we will send you a link to reset your password.

Your password reset link appears to be invalid or expired.

Close
z

Przetwarzamy pliki... jeszcze chwilka…