Procesy produkcji to niezwykle skomplikowane działania. Wymagają dobrego zaprojektowania, odpowiedzialnych i przeszkolonych pracowników, sprawnego działania maszyn i systemów automatyki, oraz dokładnej kontroli jakości. Wszystkie te elementy muszą być spełnione, aby gotowy produkt spełniał oczekiwania konsumentów, a produkcja była optymalna i mogła być zyskowna. Dlatego przy projektowaniu procesów produkcji nie ma miejsca na przypadki. Specjaliści od zawsze stosują różne dobre praktyki i gotowe systemy opracowane i stworzone w przeszłości przez najlepszych inżynierów. Jednym z takich systemów jest opracowany w Japonii Poka-Yoke.
Poka-Yoke – co to?
Poka-Yoke to metoda pozwalająca zapobiegać występowaniu błędów w procesie produkcji. Nazwa pochodzi od japońskich słów Poka – błędy i Yokeru – zapobieganie. Polega ona na projektowaniu procesu produkcji w taki sposób, aby popełnienie błędu przez pracowników produkcji było niemożliwe, albo żeby błąd był od razu zauważony i mógł być poprawiony. Filozofia, z której narodziła się metoda Poka-Yoke, mówi, że błąd to rzecz ludzka i zupełnie naturalnym jest popełnianie błędów. Zatem zamiast wymagać od pracowników pełnego skupienia i nieomylności należy zaprojektować linie produkcyjne tak, aby pomagać im unikać pomyłek.
Jednym z często przytaczanych przykładów odnośnie skuteczności Poka-Yoke jest linia montażowa przełączników z Tokio. Pracownicy mieli manualnie składać przełącznik z dwoma przyciskami, gdzie pod każdym z przycisków miała znajdować się sprężyna. Okazało się, że najczęściej popełnianym błędem było pominięcie jednej sprężyny w montażu. Posługując się filozofią Poka-Yoka przeprojektowano linię tak, aby pracownik otrzymywał tylko dwie sprężyny i dopiero po oddaniu dalej gotowego przełącznika otrzymywał części do złożenia kolejnego. Dzięki temu sam mógł dostrzec swój błąd jeżeli pozostały mu jakieś ‘dodatkowe’ części i wycofać wadliwy produkt.
Funkcje Poka-Yoke
Twórca metody Poka-Yoke określił, że spełnia ona pięć podstawowych funkcji i podzielił je na dwie kategorie.
1. Funkcje regulacyjne:
- funkcja kontroli – w momencie wystąpienia wady, czy błędu proces jest zatrzymywany, a wadliwy element usuwany,
- funkcja ostrzegania – operator jest ostrzegany sygnałem dźwiękowym lub świetlnym o popełnieniu błędu.
2. Funkcje ustawiające:
- funkcja kontaktu – zastosowane urządzenia i czujniki Poka-Yoke uniemożliwiają operatorowi przeprowadzenia błędnych i niechcianych działań,
- funkcja ustalonej wartości – czujniki kontrolują, czy operator wykorzystał wszystkie elementy i wykonał wszystkie czynności,
- funkcja koniecznego kroku – czujniki kontrolują, czy wszystkie czynności zostały wykonane przez operatora w ściśle określonej czynności.
Rozwiązania Poka-Yoke
Jeżeli wiemy już czym jest Poka-Yoke i wiemy, że tą metodę warto stosować to rozejrzyjmy się za odpowiednimi rozwiązaniami. Mitsubishi Electric stworzyło Guided Operator Solution – system oparty na metodologii Poka-Yoke
Guided Operator Solution to narzędzie, które ma prowadzić operatorów przez proces produkcji tak, aby pomagać im unikać błędów. Typowe zastosowania tego systemu to pomaganie operatorom w:
- Pobieraniu elementów – pobieranie elementów potrzebnych do wykonania produktu jest kluczowe, ilość i kolejność ich montażu musi się zawsze zgadać ze wzorcem. System kierujący operatorem pomaga mu unikać błędów, a co więcej redukuje stref związany z możliwością pomyłki, dzięki czemu ludzie pracują lepiej.
- Uzupełnianiu elementów – w przypadku zaawansowanych systemów automatyki praca operatorów często skupia się na uzupełnianiu półproduktów potrzebnych do procesu produkcji. Błędy podczas montażu półproduktów prowadzą do błędów w procesie produkcji, dlatego ważne jest kontrolowanie, czy zostały zamontowane poprawnie.
- Kompletowaniu zestawów montażowych – niektóre procesy produkcyjne są podzielone na poszczególne etapy. Części potrzebne w kolejnym procesie muszą być przez operatora skompletowane w ściśle określonej ilości i kolejności. Guided Operator Solution zapewni, że do pojemnika z zestawem trafią właściwe elementy w odpowiednich ilościach, oszczędzając czas i redukując błędy.
Więcej o Guided Operator Solution znajdziesz na stronie Mitsubishi Electric: https://pl3a.mitsubishielectric.com/PokaYoke
Korzyści płynące ze stosowania metod Poka-Yoke
Rozważając wprowadzenie systemów Poka-Yoke w swoim zakładzie należy zwrócić uwagę na korzyści płynące z ich stosowania. Są to przede wszystkim:
- Zmniejszenie czasu szkolenia pracowników – jeżeli ograniczymy możliwość popełnienia błędów to upraszczamy proces produkcji z punktu widzenia operatora i w związku z tym szkolenie zabiera mniej czasu i środków.
- Eliminacja operacji związanych z kontrolą jakości – kontrola poprawności złożenia produktów realizowana przez system Poka-Yoke eliminuje konieczność wprowadzania dodatkowej kontroli jakości.
- Redukcja powtarzalnych czynności dla operatorów – pozwoli uniknąć znużenia, a tym samym błędów poprawiając jednocześnie komfort pracy i zadowolenie pracowników.
- Poprawa wydajności produkcji.
- Redukcja ilości odrzutów i zwrotów.
- Możliwość natychmiastowej reakcji na zaistniały problem – wszystkie potencjalne problemy są znane, a tym samym sposoby na ich naprawę.
Podsumowanie
Poka-Yoke to metodologia, która skupia się na pomocy operatorom w ich codziennej pracy. Dzięki temu umożliwia redukcję popełnianych przez ludzi błędów oraz natychmiastowe reagowanie na zaistniały problem. Wprowadzając systemy Poka-Yoke należy jednak pamiętać, aby dobrze przedstawić to operatorom. Pracownicy nie mogą mieć poczucia, że są niewystarczająco dobrzy, albo że im się nie ufa. Należy przedstawić, zgodnie z prawdą, że innowacje są po to, aby im pomóc.