Ostatnio do trzech nowych (4 letnich) linii dostaliśmy w spadku po innej fabryce „nową linię” (20 letnie maszyny przystosowywane do obecnych wymogów). Rozruch przebiegał z większymi albo mniejszymi problemami, ale udało się, produkcja ruszyła!
Po miesiącu stabilnej pracy dostajemy pilne wezwanie. System kontrolujący gotowy wyrób nie odrzuca wadliwego produktu, zdmuch na linii nie trafia w konkretne sztuki. Od lidera linii i operatora maszyny dowiedzieliśmy się, że na poprzedniej zmianie wszystko pracowało stabilnie, o czym świadczy protokół z audytu systemu detekcji, który operator wykonuje po każdej interwencji związanej z tym konkretnym systemem.
Zaczęła się standardowa procedura: sprawdzenie przewodów, dokręcenie wtyczek, porównanie parametrów z ostatnio działającą konfiguracją… bez rezultatów. Naciski ze strony produkcji coraz większe, a pomysłów na rozwiązanie problemu brakuje. Zapadła decyzja o wezwaniu Głównego Automatyka. Razem z naszym przełożonym powtórzyliśmy wszystkie kroki poczynione wcześniej. Z takim samym rezultatem. Awaria trwa, złapał nas koniec zmiany, więc przekazaliśmy zmiennikom obraz sytuacji i udaliśmy się na zasłużony odpoczynek.
Następnego dnia dowiedzieliśmy się, że usterka została usunięta i zrozumieliśmy swoją największą pomyłkę. Ślepo zaufaliśmy operatorowi! Okazało się, że przed naszą poprzednią zmianą na maszynie odbywał się przegląd i detektory systemu kontroli jakości zostały zdemontowane do czyszczenia, a potem zamontowane nie na swoim miejscu (zamienione między liniami). Operator wpisał do protokołu przeglądowego, że sprawdził poprawność wyrzutu testowymi próbkami, więc lokalizację głowic detektorów z marszu wykreśliliśmy z listy potencjalnych przyczyn.
Ta sytuacja nauczyła mnie, że operator potrafi nawet trywialną usterkę zamienić w awarię miesiąca.
 Artykuł został nagrodzony w Konkursie iAutomatyka w edycji Listopad 2018 Nagrodę Klucz do szaf + plecak WAGO dostarcza firma WAGO Więcej o konkursie: https://iautomatyka.pl/konkurs-iautomatyka/ |
