Porozmawiaj z nami
Czat udostępnia Firmao.pl CRM

PARTNERZY

NEWSY / BLOG POZNAJ MITSUBISHI ELECTRIC ODDZIAŁ POLSKA

Korporacja Mitsubishi Electric, posiadająca 90 lat doświadczenia w zakresie dostarczania niezawodnych, wysokiej jakości innowacyjnych produktów w dziedzinie automatyki przemysłowej, produkcji, marketingu i sprzedaży urządzeń elektrycznych i elektronicznych. Programowalne sterowniki PLC, rozwiązania napędowe, roboty przemysłowe, panele dotykowe, wycinarki laserowe i sterownie CNC firmy Mitsubishi Electric zaliczają się do produktów najwydajniejszych na rynku i gwarantują sukcesy firmy już od ponad 30 lat.

KATALOG PRODUKTÓW POZNAJ FINDER

Od 1954 Finder pracował wyłącznie w zakresie przekaźników i timerów. Nasz wysoki stopień specjalizacji zaowocował ponad 10.000 różnych produktów w jednej z najszerszych dostępnych ofert. Firma szeroko się rozwija i inwestuje w przyszłość uzupełniając gamę swojego asortymentu. Prócz przekaźników oferuje rozwiązania przemysłu elektrycznego do zastosowań domowych jak i komercyjnych poprzez przekaźniki, urządzenia przeciwprzepięciowe, termostaty panelowe, zasilacze i liczniki energii. Gama asortymentu obejmuje ponad 12 tysięcy produktów.

BLOG WAGO POZNAJ WAGO

WAGO jest producentem urządzeń automatyki przemysłowej i budynkowej oraz systemów połączeń dla elektrotechniki i elektroniki. Powstanie w 1951 roku firmy WAGO było wyrazem przekonania o słuszności obranego kierunku i stworzyło podwaliny pod dalszy rozwój technologii. Z czasem stała się ona standardem na całym świecie i teraz nie sposób wyobrazić sobie nowoczesnej instalacji elektrycznej czy systemu automatycznego sterowania bez wyrobów WAGO.

SKLEP I ZAMÓWIENIA POZNAJ EATON

Eaton Electric jest producentem najwyższej jakości automatyki przemysłowej, aparatury sygnalizacyjnej, łączeniowej, zabezpieczającej i instalacyjnej oraz systemów rozdziału energii niskiego napięcia. Międzynarodowe nagrody oraz certyfikaty są dowodem, iż produkty Eaton Electric odpowiadają najnowszym standardom bezpieczeństwa i wymaganiom jakości. Wszystkie nasze wyroby gwarantują długoletnie działanie.

KATALOG ONLINE POZNAJ JOHNSON CONTROLS

Firma Johnson Controls to światowy lider w zakresie zróżnicowanych technologii i przemysłu świadczący usługi dla klientów w ponad 150 krajach. 170 000 naszych pracowników tworzy wysokiej jakości produkty, usługi i rozwiązania umożliwiające optymalizację wydajności energetycznej oraz obsługowej budynków, opracowuje ołowiowo-kwasowe akumulatory samochodowe oraz zaawansowane akumulatory do pojazdów o napędzie hybrydowym i elektrycznym oraz systemy wnętrz samochodowych.

MENU PROFIL

WYRÓŻNIONE FIRMY

Kurs programowania sterowników PLC na przykładzie pompowni w e!COCKPIT cz. 1/5

4237 wyświetleń, autor: Łukasz Kurzawa.

Artykuł z serii: Kurs programowania PLC na sterowniku WAGO PFC


W tej serii powstałej we współpracy z firmą WAGO, zapoznamy się z podstawami programowania i symulacji sterowników programowalnych w środowisku e!COCKPIT opartym na CODESYS 3. Naszym głównym zadaniem tej serii  będzie napisanie programu dla układu sterowania przepompowni ścieków z dwoma pompami P1 oraz P2.

Nasz pierwszy artykuł będzie poświęcony absolutnym podstawom, w ramach których:

  • Zainstalujemy oprogramowanie narzędziowe.
  • Krótko omówimy możliwości programu e!COCKPIT.
  • Omówimy realizowane w ramach kursu zadanie projektowe.
  • Opiszemy krok po kroku, jak utworzyć nowy projekt.
  • Napiszemy w drabince prosty program w języku LAD.
  • Utworzymy prostą wizualizację.
  • Przeprowadzimy symulację programu i wizualizacji.
  • Na końcu pliki z projektem do pobrania .

Pobranie oprogramowania oraz licencja

Program e!COCKPIT można pobrać ze strony producenta >> TUTAJ. <<

WAGO pozwala na korzystanie z wersji ewaluacyjnej przez 30 dni, w trakcie których jest uruchamiany program. Oznacza to, że nie korzystając z e!COCKPIT nasz limit się nie wyczerpuje, dopóki nie uruchomimy danego dnia oprogramowania.

Po uruchomieniu uruchomi się okienko informujące ile dni nam jeszcze zostało oraz umożliwiające zakup licencji lub wprowadzenie klucza.

Rys. 1. Okno informujące o limicie dni wersji ewaluacyjnej

Krótko o oprogramowaniu e!COCKPIT i sterownikach PFC200

Oprogramowanie narzędziowe e!COCKPIT firmy Wago służy do programowania sterowników PLC serii PFC200.

Bazuje ono na uniwersalnym oprogramowaniu do sterowników PLC Codesys 3. Umożliwia ono między innymi:

  • Programowanie w 6 językach programowania (IL, LAD, FBD, CFC, ST, SFC).
  • Zintegrowany edytor wizualizacji.
  • Programowanie zorientowane obiektowo OOP.
  • Konfigurację Webservera.

Do tych zalet należy dołączyć cechy samego sterownika PFC200, który się wyróżnia:

  • Wysoką gęstością upakowania sygnałów przypadających na moduł rozszerzeń.
  • Dużym wyborem dostępnych protokołów komunikacyjnych, w tym zwłaszcza typowych dla automatyki budynkowej takich jak KNX czy DALI, przez co cieszy się dużą popularnością zwłaszcza w aplikacjach inteligentnych budynków.

Zadanie projektowe – przepompownia ścieków

Naszym zadaniem będzie napisanie programu dla układu sterowania przepompowni ścieków z dwoma pompami P1 oraz P2, takiej jak przedstawionej przez Marcina Faszczewskiego w kursie czytania schematów elektrycznych. Przed przystąpieniem do czytania dalszej części powtórzcie sobie dobrze wspomniany kurs, a zwłaszcza przeanalizujcie pierwszą część oraz dokumentację opisującą algorytm sterowania.

Na potrzeby kursu przyjmiemy następujące założenia upraszczające zadanie:

  • Brak systemu kontroli dostępu oraz sygnalizacji alarmowej dźwiękowej oraz optycznej.
  • Dozwolona praca tylko jednej pompy na raz – sytuacja “z życia wzięta”, zabezpieczenie zainstalowane w szafie licznikowej energetyki było za małe na pracę dwóch pomp jednocześnie.

Sygnały podłączone do sterownika (mogą się delikatnie różnić od tych przedstawionych w dokumentacji analizowanej w kursie czytania schematów):

A. Wejścia cyfrowe:

  1. Przycisk “Start P1”.
  2. Przycisk “Stop P1”.
  3. Potwierdzenie pracy P1.
  4. Awaria P1.
  5. Tryb pracy P1 – ręczny.
  6. Tryb pracy P1 – automatyczny.
  7. Przycisk “Start P2”.
  8. Przycisk “Stop P2”.
  9. Potwierdzenie pracy P2.
  10. Awaria P2.
  11. Tryb pracy P2 – ręczny.
  12. Tryb pracy P2 – automatyczny.
  13. Stop bezpieczeństwa.
  14. Czujnik pływakowy poziomu – suchobieg.
  15. Czujnik pływakowy poziomu – maksymalny.

B. Wejścia analogowe:

  1. Pomiar poziomu lustra ścieków w studni.

C. Wyjścia cyfrowe:

  1. Załącz P1.
  2. Załącz P2.

Utworzenie projektu

Przejdźmy do naszego pierwszego kroku, czyli utworzenia naszego pierwszego projektu. Po uruchomieniu e!COCKPIT oraz zamknięciu okna z rys. 1. na ekranie powinien się ukazać taki widok.

Rys. 2. Utworzenie projektu – wybór szablonu oraz sterownika.

Chcąc utworzyć nowy projekt mamy możliwość utworzyć zarówno kompletnie pusty projekt, jak i wybrać któryś z predefiniowanych szablonów. My wybierzemy “Product Series 750” (pole nr 1). Szablon zawiera wybrany sterownik dodany do konfiguracji sprzętowej, program PLC_PRG, skonfigurowane zadanie oraz dodane podstawowe biblioteki (pole nr 2). Z listy rozwijanej wybierzemy nasz sterownik, który będziemy programować (pole nr 3). Mój wybór padł na pierwszy z brzegu sterownik PFC100 CS 2ETH ECO (numer katalogowy  750-8100) wyposażony w dwa porty ethernetowe.

Rys. 3. Utworzenie projektu – wybór języka.

Po wybraniu interesującego nas urządzenia oraz przewinięciu na dół ukaże się nam lista rozwijana, w której możemy wybrać język prekonfigurowanego programu “PLC_PRG” (pole nr 1). Należy przy tym pamiętać, że oznacza to tylko tyle, że to POU będzie miało wybrany taki język programowania – po utworzeniu projektu przyciskiem “Create projekt” (pole nr 2) będziemy mogli definiować inne POU’y w dowolnych językach, a także po prostu skasować “PLC_PRG”.

Rys. 4. Ekran konfiguracji sieciowej i sprzętowej

Po wybraniu przycisku “Create project” ukaże się nam ekran naszego projektu, a dokładniej ekran konfiguracji sieciowej i sprzętowej. W głównym oknie zobaczymy dodany przez nas sterownik (pole nr 1). Po prawej stronie znajduje się katalog produktów (pole nr 2), z którego możemy wybrać moduły rozszerzeń dla naszego sterownika, takie jak wejścia/wyjścia cyfrowe/analogowe, komunikacyjne czy też bardziej specjalizowane, a także panele HMI i inne sterowniki PLC. W tym artykule nic więcej nie będzie potrzebne z tego widoku, więc przejdziemy od razu do programowania. Klikamy więc w menu “Device” -> “Programming” (pole nr 3).

Konfiguracja aplikacji

Po kliknięciu przycisku “Programming” otworzy się nam następujący ekran.

 

Rys. 5. Widok ogólny ekranu programowania

Zaczniemy od krótkiego opisu tego, co widzimy w tym widoku. Wstążka (pole nr 1) zawiera następujące pola:

  • “Connection” – Nawiązywanie połączenia ze sterwonikiem.
  • “Online” – Praca ze sterownikiem w trybie online, czyli uruchomienie symulacji, jeśli nie nawiązaliśmy połączenia z fizycznym sterownikiem, start/stop aplikacji na sterowniku/symulatorze oraz jej resetowanie.
  • “Functions” – Funkcje służące do wgrywania programu, bootowalnej aplikacji oraz kodu źródłowego.
  • “Source download” – Funkcje związane z kompilacją i zarządzaniem kodem źródłowym.
  • “Search” – Wyszukiwanie zmiennych oraz listy powiązań.
  • “Import/Export” – Importowanie i eksportowanie z/do innych formatów.

Okno “Progam structure” (pole nr 2) zawiera całą strukturę naszego programu. To w niej się znajduje nasza aplikacja (“APP_Podstawy”), program (“P_SterKontrolki”) oraz wszystkie inne elementy programu. Omówimy je dokładniej dalej. Zwróćmy uwagę jeszcze na pasek w prawym dolnym rogu (pole nr 3). W nim znajdziemy informację o stanie naszego połączenia oraz o numerze aktualnej kompilacji, na której pracujemy.

Rys. 6. Struktura oraz elementy programu.

Przyjrzymy się teraz bliżej elementom składowym aplikacji. W celu dodania nowego elementu klikamy prawym przyciskiem myszy na folder naszej aplikacji (symbolizowany przez kółko zębate). Otworzy się nam menu z listą rozwijaną elementów, które możemy dodać do naszej aplikacji (pole nr 1). Wszystkich nie będziemy omawiać, ponieważ bogactwo wyboru elementów w oprogramowaniu e!COCKPIT bazujące na Codesys 3 jest tak duże, że jego wyczerpujące omówienie wymagałoby co najmniej kilku artykułów.

W naszym programie znajdują się następujące elementy:

  • Jednostki organizacyjne programu POU <ang. Program Organization Unit> (pole nr 2). U nas będą to w tej części kursu program “P_ProgGlowny” (pole nr 6).
  • Ekran wizualizacji (pole nr 3), u nas pod nazwą V_EkranGlowny (pole nr 7).
  • Globalna lista zmiennych <ang. Global variable list> “gvlStud1” (pole nr 4), będąca formą struktury zawierającej zmienne globalne. Należy zwrócić uwagę, że w Codesys 3 nie funkcjonuje coś takiego jak “samodzielna zmienna globalna” – musi ona być przypisana do GVL.
  • Pula obrazów <ang. Image pool> (pole nr 5).

 

Rys. 7. Globalna lista zmiennych.

Najpierw zaczniemy od dodania zmiennych globalnych, których będziemy używać w programie. W tym celu otwieramy utworzoną wcześniej globalną listę zmiennych “gvlAp”. Otworzy się nam edytor z tabelą zawierającą zmienne. Znaczenie jej kolejnych kolumn:

  1.  “Scope” – zasięg zmiennej (pole nr 1).
  2. “Name” – nazwa (pole nr 2).
  3. “Adress” – adres w pamięci sterownika (pole nr 3)
  4. “Data type” – typ zmiennej (pole nr 4).
  5. “Initialization” – wartość, która ma zostać nadana zmiennej po uruchomieniu programu przed wykonaniem pierwszego cyklu (pole nr 5).
  6. “Comment” – komentarz opisujący zmienną (pole nr 6).
  7. “Attributes” – atrybuty (pole nr 7).

Na ten moment dodamy tylko trzy zmienne, które będą nam potrzebne w tym momencie do napisania prostego programu w drabince – czujniki pływakowe poziomu suchobiegu oraz maksymalnego oraz alarm o ich błędnym działaniu.

Zwróćcie uwagę na nazwę zmiennych oraz komentarz:

  • Prefiks “x” oznacza, że zmienna jest typu BOOL, co pozwala na łatwiejsze czytanie programu. Jest to zgodne z popularną metodyką posługiwania się prefiksami do podkreślenia istotnej informacji o zmiennej (np. “c_” oznacza zmienną typu CONSTANT, “usi” oznacza UNSIGNED SCHORT INTEGER itd. – jedynie BOOL jest oznaczony nieoczywistym “x”, ponieważ “b” jest zarezerwowane dla typu BYTE).
  • Nazwa zmiennej informuje nas skrótowo o jej funkcji. Istotne jest, żeby nie była ona zbyt długa, bo prowadzi to później do mniejszej czytelności kodu. Lepiej szczegółowe informacje zawrzeć w komentarzu.
  • W komentarzu szczegółowo informujemy o funkcji zmiennej. Dla zmiennych boolowskich w nawiasie zawsze piszę informacje o znaczeniu logicznego “0” i “1”, dzięki czemu nie muszę się potem zastanawiać, czy sygnał funkcjonuje w logice dodatniej czy ujemnej.

Rys. 8. Pula obrazów.

Kolejny edytor to pula obrazów “IP_loga”. Pula obrazków sjest obiektem, w którym przechowujemy obrazy wykorzystywane przez nas później w wizualizacji. Składają się na niego następujące kolumny:

  1. “ID” – nazwa obrazu, którą się będziemy posługiwać chcąc ją użyć w wizualizacji.
  2. “File name” – nazwa pliku obrazu.
  3. “Image” – kolumna zawierająca miniaturkę obrazu.
  4. “Link type” – typ powiązania obrazu z projektem.

Program

Teraz jesteśmy gotowi, żeby napisać nasz pierwszy program.

Rys. 9. Edytor LADDER

Najpierw kilka słów o edytorze LAD w e!COCKPIT. Na samej górze edytora mamy tabelę zmiennych funkcji. Wygląd i znaczenie kolumn tabeli jest identyczne jak w globalnej liście zmiennych. Jedyna różnica to etykiety zasięgu zmiennych (pole nr 1) – tutaj możemy zadecydować o tym, czy jest to zmienna lokalna dla POU’a, wejściowa, wyjściowa czy też wejściowo-wyjściowa.

Przejdźmy do okna kodu. Na górze każdej gałęzi można zamieścić tytuł gałęzi oraz komentarz (pole nr 2), pozwalające na dokumentowanie kodu programu. Gałęzi nadałem tytuł będący kopią komentarza do zmiennej, którą będziemy sterować, bez informacji o rodzaju logiki zmiennej. W przypadku tak prostej gałęzi drabinki nie widzę powodu na dodanie bardziej rozbudowanego komentarza – nie jest najlepszą praktyką w komentarzu gałęzi pisać to, co wprost wynika z kodu albo z dokumentacji zmiennej lub wywoływanego POU’a, lepiej pisać to, co nie jest oczywiste i nie wynika z pierwszego rzutu oka na kod lub dokumentację. Z kolei sam tytuł  jest o tyle istotny, że po zminimalizowaniu gałęzi tylko on będzie widoczny, więc warto opisać w nim kilku słowach, co się dzieje w gałęzi, ponieważ to ułatwi późniejsze poruszanie się po POU’le.

Kod jest na tyle prosty i na tyle dobrze udokumentowany poprzez tytuł gałęzi oraz nazwy zmiennych czy ich komentarze, że nie wymaga dłuższych wyjaśnień. Jest to klasyczna realizacja logicznej funkcji AND w języku drabinkowym przy użyciu pary styków NO (pole nr 3) oraz cewki NO (pole nr 4). Alarm w praktyce służy do wykrywania na etapie rozruchu czy serwisu, czy sygnały z czujników pływakowych zostały dobrze wpięte  – jeśli nie, bo np. zostały zamienione miejscami na listwie przyłączeniowej lub też pomylono styki NO z NC, to natychmiast się o tym dowiemy, ponieważ nie możemy mieć równocześnie mieć poziomu w studni powyżej poziomu maksymalnego oraz poniżej poziomu suchobiegu.

Po prawej stronie znajduje się przybornik (pole nr 5), z którego możemy dodawać elementy do naszej drabinki – styki, cewki, timery, bloki funkcyjne itd.

Wizualizacja

Przejdźmy teraz do wizualizacji.

Rys. 10. Edytor wizualizacji.

Tworzyć ją będziemy w ekranie wizualizacji “V_EkranGlowny”. Po prawej stronie mamy przybornik z elementami wizualizacji (pole nr 1), z którego możemy wybrać różnego rodzaju lampki, przyciski, obrazki okna alarmów oraz inne elementy wizualizacji. Bliżej środka umieściłem ekran właściwości wybranego elementu wizualizacji (pole nr 2), takie jak wyświetlany tekst, kolor itd. Każdy element posiada swoją pulę właściwości.

Na naszym ekranie znajdą się dwa takie elementy – pierwszy to pole tekstowe (pole nr 3)  zmieniające kolor tła w zależności od zmiennej alarmu “gvlStud1.xAlBladCzPoz” przypisanej do właściwości “Colorvariables : Toggle color” (pole nr 4)

Drugi element to umieszczony na górze ekranu obrazek z logo WAGO (pole nr 5), który wcześniej dodaliśmy w IP_PulaObrazow.

Uruchomienie oraz testowanie

Aby uruchomić symulację, należy przejść do okna “Debugg”  (pole nr 1), a następnie w poli “Execute” (pole nr 2) wybrać “Start simulation”, dzięki czemu uruchomimy symulację sterownika wraz z wgraniem naszego projektu, a następnie “Start” w celu przejścia w tryb “RUN”. W tym momencie nasza symulacja będzie już działać.

Rys. 11. Symulacja

W naszym przypadku na potrzeby przetestowania układu otworzymy trzy poniższe okna:

  • “P_ProgGlowny” (pole nr 3) zawierający program w drabince.
  • “gvlStud1” (pole nr 4) zawierające globalną listę zmiennych.
  • “V_EkranGlowny” (pole nr 5) zawierający ekran wizualizacji.

W celu przetestowania działania programu będziemy manipulować wartościami zmiennych “gvlStud1.xCzPozSuch” oraz “gvlStud1.xCzPozMaks”. W tym celu należy wpisać – lub też ewentualnie wyklikać w przypadku zmiennych typu BOOL – pożądaną wartość w kolumnie “Prepared value” (pole nr 6) , a następnie potwierdzić jej zapis za pomocą przycisku “Write” (pole nr 7). Aktualną wartość zmiennych będziemy mogli obserwować w kolumnie “Value” (pole nr 8).

Zmianę wartości będziemy też widzieć w ekranie drabinki. Logiczna jedynka jest reprezentowana przez podświetlenie na kolor niebieski. Symulując różne wartości sygnałów czujników pływakowych sprawdzimy poprawność działania naszego programu. W oknie drabinki widzimy, jak styki oraz cewka się podświetla w stanie wysokim, dzięki czemu wyraźnie widać, czy program działa poprawnie. Zwróćcie uwagę, że wpisanie wartości w “gvlStud1.xAlBladCzPoz” nic nie da – wartość zostanie natychmiast nadpisana przez tą wynikającą z programu.

Analogicznie powinniśmy widzieć w wizualizacji efekt naszych działań – pole tekstowe zmienia kolor na czerwony, gdy przypisana do niej flaga alarmu zmieni stan na wysoki.

DO POBRANIA

Program e!COCKPIT można pobrać ze strony producenta >> TUTAJ. <<

Projekt programu z tej części kursu: Program PLC do e!COCKPIT

Podsumowanie

W tym odcinku przedstawiłem Wam krok po kroku, jak utworzyć projekt, napisać prosty program oraz wizualizację oraz jak uruchomić symulację programu.

W następnym odcinku przejdziemy do bardziej zaawansowanych tematów – utworzymy strukturę pompy oraz blok funkcyjny kontroli pompy. Aby być na bieżąco zapisz się do newslettera iAutomatyka lub polub i obserwuj fanpage iAutomatyka.pl.

Pozdrawiam, 
Łukasz Kurzawa


Więcej z serii: Kurs programowania PLC na sterowniku WAGO PFC
14 maja 2018 / Kategoria: ,
  • Autor: Łukasz Kurzawa
  • Jestem absolwentem studiów inżynierskich Automatyki i Robotyki na Wydziale Elektroniki Politechniki Wrocławskiej. Moje zainteresowania zawodowe koncentrują się wokół automatyzacji procesów ciągłych (przemysł chemiczny, gospodarka wodno-ściekowa, HVACR, energetyka). Zapraszam do czytania moich publikacji oraz do kontaktu.
  • Profil Autora

KOMENTARZE

NAJNOWSZE PUBLIKACJE OD UŻYTKOWNIKÓW I FIRM

Pomiar parametrów sieci energetycznej z systemem WAGO

Systematyczne zarządzanie energią jest w dziś koniecznością, gdyż pozwala na obniżenie stale rosnących kosztów energii. Liczne projekty zarządzania energią pokazują, że można zredukować jej zużycie o 30%, a nawet więcej. Na początku takiego projektu znane są jednak tylko łączne koszty energii. Brakuje szczegółowych informacji, jak wygląda zużycie energii w poszczególnych punktach i gdzie można by

Pomiar parametrów sieci energetycznej z systemem WAGO

Sterownik SCADA WebHMI jest dostępny w TIM.PL

WebHMI już dostępne w sklepie tim.pl. Co w tym nadzwyczajnego? A to, że tim.pl to jedna z najlepszych platform internetowych do zakupów w branży elektrycznej. Korzyści założenia konta w tim.pl opisaliśmy poniżej a tymczasem zapoznaj się ze sterownikiem SCADA. WebHMI jest zoptymalizowanym urządzeniem do przetwarzania i wyświetlania danych procesowych w prosty sposób, z Polskim interfejsem.

Sterownik SCADA WebHMI jest dostępny w TIM.PL

Z cyklu “komuś się nudziło”… muzyka metal w wykonaniu robotów.

Mam zaszczyt przedstawić pierwszą prawdziwie heavy metalową kapelę na świecie. Na pierwszy rzut oka wydaje się, że masa pracy została włożona w ten projekt. Jednak jak się zastanowić to ta praca musiała być wykonana tylko raz na początku, teraz to już tylko przyjemność, programowanie powtarzalnych ruchów robotów i słuchanie efektu 🙂 Życzę każdemu takiej pasji automatyki.

Z cyklu “komuś się nudziło”… muzyka metal w wykonaniu robotów.

Jak podłączyć silnik trójfazowy na jedną fazę?

Bywają sytuacje, w których jesteśmy zmuszeni wykorzystać nieprzystosowany do danego zasilania silnik tak, aby zapewnić ciągłość pracy maszyny. Przykładem takiego działania jest podłączenie silnika trójfazowego do zasilania jedną fazą. Może nie wszyscy wiedzą, ale takie działanie jest możliwe i wcale nie takie trudne do zrealizowania. Umieszczony poniżej film pokazuje jak należy podłączyć taki silnik, uprzednio

Jak podłączyć silnik trójfazowy na jedną fazę?

Rozwiązania B&R Automation Studio, sprzęt i oprogramowanie

Zapraszamy do uzupełnienia wiedzy o Automation Studio – jest to skalowalny system sterowania w zakresie sprzętowym oraz oprogramowania narzędziowego  dotyczący urządzeń firmy B&R. Więcej możecie dowiedzieć się w filmie przygotowanym przez iAutomatyka.pl < kliknij! ZOBACZ WIĘCEJ (link do źródła)

Rozwiązania B&R Automation Studio, sprzęt i oprogramowanie

ZDALNA WIZUALIZACJA ZA MNIEJ NIŻ 1000 ZŁ – CZY TO MOŻLIWE?

cMT-SVR-100 – panel bez ekranu do zdalnej wizualizacji, panel “w chmurze”, czy jak ktoś woli – serwer danych. Katalogowo kosztuje 235 euro netto i jest do dostania w Multiprojekcie. Patrząc na dzisiejszy kurs euro, to trochę więcej niż 1000 zł. Ale od czego są rabaty?  Można by napisać, że tani jak barszcz – tym bardziej,

ZDALNA WIZUALIZACJA ZA MNIEJ NIŻ 1000 ZŁ – CZY TO MOŻLIWE?



MOŻESZ SIĘ TYM ZAINTERESOWAĆ

  • Sterowniki kompaktowe, modułowe i zintegrowane, CODESYS V3 (programowanie, wizualizacja, komunikacja), Krótkie cykle czasowe, EtherCAT, BACnet (opcjonalnie), Modbus, CANopen, Porty szeregowe: RS232, RS485, 2 konfigurowalne karty Ethernet, W...
  • SCADA z wbudowanym serwerem sieci Web i routerem, bez licencji, bez limitów rejestrów! Brzmi dobrze? A to dopiero początek! Jest to urządzenie umożliwiające zarządzanie zarówno w sieci lokalnej jak i przez Internet z komputera, bądź urządze...
  • Ekonomiczne monitorowanie i sterowanie, teraz także dzięki panelom 2 generacji. Dzięki odpowiedniemu doborowi funkcji HMI, panele Basic 2 generacji stanowią doskonałe rozwiązanie przy produkcji maszyn lub w małych aplikacjach przemysłowych....
  • Prowadzimy kursy i egzaminy państwowe w zakresie odnowienia lub uzyskania po raz pierwszy uprawnień zawodowych: G1 – uprawnienia elektryczne tzn sepowskie do 1 kV lub powyżej G2 – uprawnienia energetyczne (również dla palaczy CO...
  • Przy użyciu flexROOM® można szybko i łatwo realizować automatykę budynkową na potrzeby biur i budynków administracyjnych, zgodną z obowiązującymi normami i efektywną energetycznie. flexROOM® to szeroki wachlarz rozwiązań dla automatyki budy...
  • Wysoce giętki, ekranowany przewód sterowniczy z płaszczem zewnętrznym z odpornego na warunki atmosferyczne i szeroki zakres środków chemicznych TPE ÖLFLEX® ROBUST FD C – ekranowany, bezhalogenowy kabel elektroenergetyczny i sterowniczy do z...



Wszystko stanie się prostsze po zalogowaniu :)

Przypomnij hasło

Nie masz konta? Zarejestruj się

Forgot your password?

Enter your account data and we will send you a link to reset your password.

Your password reset link appears to be invalid or expired.

Close
z

Przetwarzamy pliki... jeszcze chwilka…