Case study wdrożenia stacji robotów KUKA KR 1000 titan w fabryce Volkswagen Poznań
Geneza projektu
Tytany KUKA to prawdziwe giganty w świecie robotów przemysłowych. KR 1000 titan jest sześcioosiowym robotem do dużych obciążeń z otwartym układem kinematycznym oraz niespotykanym udźwigiem udźwigiem. Precyzyjnie i szybko manipuluje przedmiotami o dużej masie w promieniu 3202 mm.
Grupa APA wspólnie z firmą KUKA opracowała i wdrożyła pierwszy projekt na świecie, w którym zespół czterech robotów współpracuje synchronicznie w poznańskiej fabryce Volkswagena i jest zintegrowany z naszą autorską platformą inteligentnej analizy Nazca – mówi Artur Pollak, Prezes Zarządu APA Group.
Te niezwykłe urządzenia, przeznaczone do podnoszenia i precyzyjnego przenoszenia nawet najcięższych ładunków, pracują wszędzie tam, gdzie człowiek i tradycyjne roboty przemysłowe nie dają sobie rady.
Klient przedstawił szczegółowe oczekiwania wprowadzanej innowacji, które pozwoliły automatykom APA precyzyjnie określić cele projektu.
Główny cel
Skrócenie czasu cyklu stacji przeładunkowej auta z systemu zawieszek na przesuwne podłogi linii produkcyjnej tak, aby stacja przeładunkowa przestała być „wąskim gardłem” w cyklu produkcyjnym.
Pośredni cel
Zastąpienie starego systemu przeładunkowego bazującego na układach pneumatycznych, niedających możliwości przyspieszenia przeładunku w rozwiązanie nowoczesne, szybkie i uniwersalne pod różne modele aut.
Opis realizacji
Eksperci działu automatyki i robotyki rozpoczęli od kompleksowej analizy problemów związanych z budową tak dużej stacji zrobotyzowanej. Przestrzeń produkcyjna była ograniczona przez zainstalowane maszyny i ogrodzenia. Pierwsze wyzwanie pojawiło się, gdy okazało się, że dobrane na etapie symulacji offline roboty KUKA Tytan za mocno obciążają posadzkę. Nastąpiła potrzeba jej wzmocnienia w wyniku czego roboty stanęły na cokołach. Pozostałe prace mechaniczno-budowlane skupiły się na demontażu starego sterowania i montażu nowych komponentów.
Prace elektryczno-softwarowe polegały na przeniesieniu sterowania do nowej grupy sterownikowej. W nowym rozwiązaniu zastosowano sterownik Siemens CPU 416F-3 PN/DP dzięki czemu cały układ bezpieczeństwa i jego logika została oparta o sterownik PLC. W projekcie zastosowano również panel HMI Siemens TP1900, tworząc wizualizację bardzo czytelną dla operatorów.
Robotycy uruchomili sterowanie Tytanów w oparciu o paczkę programową RoboTeam, dzięki której zapewniona została praca synchroniczna pomiędzy 4 robotami. W tym układzie jeden robot pełni rolę Master, a pozostałe trzy pracują jako Slave.
Podsumowanie
Fabryka samochodów otrzymała kompleksową usługę– budowę pionierskiej, uniwersalnej stacji w miejsce starej. Zastosowane rozwiązanie poprawiło czas cyklu stacji i dało możliwość produkcji większej ilości modeli aut przy jednoczesnym zapewnieniu maksymalnego bezpieczeństwa pracy stacji zrobotyzowanej w ciągu produkcyjnym. Zaimplementowana w projekcie platforma Nazca dodatkowo wykorzystująca nowe metody zarządzania produkcją i informacjami, to najlepszy przykład realizacji idei Przemysłu 4.0.
- Kontakt: http://www.apagroup.pl/
