Najpierw kilka słów wstępu. Zaczęło się od tego, że jedna z firm poprosiła nas (Zespół iAutomatyka.pl), aby zbadać jej pozycje na rynku. Jako, że mamy ogromną możliwość przeprowadzenia takiej akcji wśród społeczności automatyki i robotyki, zgodziliśmy się bez wahania! Chcieliśmy sprawdzić jak nam pójdzie i czy będziemy w stanie przeprowadzać kolejne takie akcje w przyszłości. (Spojler: yeap! Dodajemy taką usługę do naszej oferty!)
Powstała ankieta, pozyskaliśmy nagrody (3x Samsung A50 – smartfon) i zaczęliśmy przygotowania do akcji.
W między czasie do naszego zespołu dołączył. Robert Orłowski – specjalista od organizacji i expert w badaniach rynkowych (będzie koordynował takie projekty na wyższym poziomie). Chciał nanieść trochę zmian w ankiecie, ale niestety już nie mógł. Zaproponował zatem:
Dodajcie chociaż ostatnie pytanie w stylu:
Z jakim największym wyzwaniem z obszaru automatyki musiałeś zmierzyć się w swojej pracy?
Tak też zrobiliśmy! Na podstawie tego pytania ocenialiśmy, które 3 osoby wypełniające ankietę otrzymają po samsungu A50.
Nie spodziewaliśmy się jednak, że odpowiedzi będzie blisko….
700!
W tym miejscu ogromne podziękowania dla Was za zaufanie, serio Dziękujemy! 700 zgłoszeń w ankiecie! Co najmniej połowa odpowiedzi to na prawdę ciekawe historie, które muszą ujrzeć światło dzienne!
Oto co postanowiliśmy:
- W tym artykule, opublikujemy 3 odpowiedzi zwycięskie oraz 7 odpowiedzi wyróżnionych. Odpowiedzi wzbogaciliśmy w zdjęcia aby nie było tak monotonnie 🙂
- Resztę najciekawszych odpowiedzi będziemy publikować na naszym fanpage na Facebook. Utworzymy serię postów z historiami automatyków, które będziemy publikować wieczorami pomiędzy 19-21. Polecamy zatem polubić i obserwować nasz fanpage.
- Jeśli chcesz dodać swoją historię, zrób to proszę na forum KlubAutomatyka.pl w kategori „Z życia automatyka„.
3 najlepsze historie
Patryk Szykowski – Automatyk z 3 letnim doświadczeniem:
W pierwszym momencie, czytając to pytanie, pomyślałem o najtrudniejszym projekcie, przy którym miałem przyjemność pracować, ale szybko przypomniałem sobie o jednym – szczególnie dla mnie istotnym – „zagadnieniu” jak zwykł mawiać mój ówczesny kierownik.
Bo przecież problemy nie istnieją, są tylko zagadnienia do rozwiązania.
Sprawa wyglądała następująco: Był to projekt łączony, przy przebudowie jednej linii pracowały dwie firmy – w tym firma, w której w tamtym czasie pracowałem. Naszym zadaniem było dodanie jednego robota do linii składającej się z około 5 takich samych maszyn; dodatkowo zapewnialiśmy chwytak do robota, stół, na którym robot odkładał detal (detal po tym był znakowany i po oznakowaniu został przesuwany w miejsce, gdzie szczęśliwy operator zabierał go dalej). Cała linia była kontrolowana przez sterownik PLC, który „wydawał” pozwolenia na pracę robotom,a przeprogramowaniem sterownika zajmowała się druga firma.
Wszystko było jak w bajce. Praktycznie bez żadnych problemów dotarliśmy do już widocznego końca projektu – aż do jednej pamiętnej soboty. Po 13 godzinach pracy udało nam się wszystko uruchomić, pracownicy szczęśliwi czekają w blokach startowych na otwieranie szampana zwycięstwa. Robot, jak Bóg przykazał, przy pierwszych sztukach chodził na 10% szybkości, PLC idealnie przechodzi kolejne sekwencje i w ten czas dopadł mnie nałóg, więc powiedziałem do kolegi z drugiej firmy:
Idę zapalić, jak wrócę zwiększymy prędkość robota, a do tego czasu proszę siedź z ręką na „grzybie” i pacnij muchomora jak zajdzie potrzeba.
Kiedy wróciłem zrozumiałem, że mnie nie posłuchał. Opanowany jak człowiek, który w trakcie epidemii patrzy na puste pułki papieru toaletowego, a wie, że w domu dwie rolki zostały… Podszedłem Gdy oczy nasze już się spotkały, zapytałem:
Cóż się stało drogi druhu i czemuż tu takie zgliszcza zastałem?
Po dywagacji dłuższej niż ta historia, dowiedziałem się, że koledze śpieszno było do domu, więc podkręcił szybkość robota, by przyspieszyć testy. Robot natomiast, w pełnym majestacie, zmiażdżył detal, który był w trakcie znakowania, drugim detalem, ponieważ kolega nasz drogi, zapomniał dodać warunku sprawdzania czy jeden detal zdążył opuścić stół znakujący.
Po rozłożeniu „kanapki” zrobionej z detali okazało się, że w sobotę przed poniedziałkowym odbiorem, pracy mamy co najmniej tyle, ile wynosi dług publiczny w naszym kraju. Jedynym promykiem nadziei był fakt, że jakimś cudem żaden czujnik nie został uszkodzony. Ponieważ, prawdę mówiąc, w sobotę o godzinie 19 nie wiedziałem gdzie znajdę czujniki zastosowane w chwytaku i stole. Po krótkiej przerwie wszyscy „szczęśliwie” wrócili do odginania blach i ponownego ustawiania stołu i tak dalej, i tak dalej…
Morał z tego taki: Rzuć palenie!
Gratulacje Patryk! Napisz do nas na kontakt@iautomatyka.pl po swój smartfon!
Damian Rychert – Automatyk z 10 letnim doświadczeniem:
Największy projekt to dla mnie oprogramowanie PLC trzech linii suszących odpad poprodukcyjny w Chinach. Całość była uruchomiona na sterowniku PAC Schneider M580 (ok. 2000i/o), zostałem oddelegowany do pracy na tym projekcie, bo mój ówczesny pracodawca wyczytał, że miałem do czynienia kiedyś ze sterownikami Schneider.
I nie byłoby w tym nic dziwnego, gdyby nie to, że pracowałem na skrajnie innej serii Twido! Także projekt sporej wielkości uruchamiany w środowisku którego nie znałem w dziwnym kraju, zaprojektowany w USA, a opracowywany w Austrii, ot typowy dzień w korpoautomatyce.
Gdyby było tego mało to mimo, że od tamtej pory minęło już sporo czasu, to przez wpis w CV nie mogę się odpędzić od projektów na Schneiderze, za którym mówiąc dyplomatycznie, nie przepadam. 🙂 Drugie duże wyzwanie to poszukiwanie pracy w czasie epidemii, niefortunnie mój ostatni pracodawca postanowił ze mną zerwać współpracę jakiś miesiąc przed wybuchem epidemii w Europie. Nie przejęłam się tym zbytnio: na okres wypowiedzenia byłem zwolniony z obowiązku pracy, bo firma borykała się z brakiem projektów, wyglądało to bajecznie, dwa wolne miesiące gdzie pensja wpływa a można urlopować. Miało być tak pięknie, a po dwóch tygodniach w domu gdzie nadrabiałem rodzinne zaległości pozamykano granice w Europie i rynek pracy zastygł.
Nikomu nie polecam teraz znalezienia się w mojej sytuacji 🙂 i jakby było tego mało to spadł mi telefon i dostęp do okna na świat (internet) mam tylko na 3/4 6″, także poratujcie mnie tym Samsungiem coby zobaczyć światełko w tunelu. Wszystkiego dobrego 🙂
Gratulacje Damian! Urzekła nas Twoja historia! Napisz do nas na kontakt@iautomatyka.pl po swój smartfon, przyda Ci się!
P.S. Damian podesłał nam zdjęcie co by nie być gołosłownym 😀
Mateusz Drozd – Integrator z 2 letnim doświadczeniem:
Będąc studentem automatyki dostałem od znajomego propozycję wykonania kompleksowego sterowania automatycznego magazynu blach. Jako, że jestem bardziej praktykiem niż teoretykiem bez wahania się zgodziłem. Do tej pory miałem do czynienia z prostymi układami automatyki, takimi jak szafy sterownicze do przepompowni ścieków. Dzięki tej wiedzy miałem podstawy do przygotowania szafy sterowniczej według przygotowanego projektu.
Problemem okazał się algorytm sterowania. Chociaż zasada maszyny była dosyć prosta miałem problem z konfiguracją napędów tak, aby hamulec działał z odpowiednim wyprzedzeniem do zatrzymania poruszającej się półki, dodatkowo silnik miał utrzymywać 3 tony w powietrzu przy niskich częstotliwościach (to wymagało sterowania wektorowego, z którym wcześniej się nie spotkałem). Nigdy wcześniej nie konfigurowałem napędów po profinecie, a tym bardziej ich nie stroiłem z taką dokładnością. Na ten czas również małe doświadczenie z językiem ST również okazało się problemem.
Dodam, że pierwszy raz zdecydowałem się napisać ponad 90% kodu w tym języku z zachowaniem odpowiednich zasad tworzenia funkcji. Kod który powinienem napisać w góra 2 dni zajął mi 2 tygodnie. Niestety codzienne dojazdy po 100 km w jedną stronę i uczelnia w tak zwanym między czasie nie sprzyjały szybkiemu zakończeniu tematu. Dodatkowo żaden ze znajomych bardziej doświadczonych kolegów nigdy nie używał z funkcji, które ja musiałem wykorzystać. Liczne błędy które popełniłem w trakcie pisania kodu wpłynęły na uszkodzeniu kilku czujników, które na własny koszt musiałem pokryć.
Oprócz typowych spraw inżynierskich wraz kolegą musieliśmy przygotować całą maszynę do pracy (uziemienia, oczujnikowanie, sprawdzenie bieżącej instalacji, przykręcenie siatki bezpieczeństwa). Naprawdę sporo pracy było przy tym. Dodatkowo klient zażyczył sobie zamontowanie jego bariery bezpieczeństwa. Po krótkim wywiadzie z firmą SICK odkryłem, że dana bariera nie spełnia norm bezpieczeństwa i zaczęła się walka z klientem o to, że nie mogę założyć tego sprzętu i nie będzie on w pełni bezpieczny. Po kilku dniach klient zgodził się zakupić nową barierę z pełną certyfikacją do danego procesu.
Kiedy myślałem, że poradziłem sobie z problemem okazało się, że dostarczony przekaźnik bezpieczeństwa nie obsługuje kurtyn bezpieczeństwa. Tutaj niestety też nie obyło się bez walk, osoba która go dostarczała nie chciała przyznać mi racji i wymienić przekaźnika na nowy. Dopiero po wywiadzie z firmą PILZ, która przyznała mi rację, podjęto decyzję o wymianie modułu bezpieczeństwa na nowy.
Całość prac zajęła mi ponad miesiąc w upałach, brudzie i nieprzespanych nocach, zakończyliśmy ze znajomym wszelkie pracę i mogliśmy oddać maszynę do użytku. W końcu zrobiliśmy upragniony odbiór. Pomimo tego, że klientowi się spieszyło i nie podobało się to, że tak długo to wszystko trwało, wyraził na koniec zlecenia zadowolenie z wykonania całych prac. Maszyna pracuje do tej pory tak jak powinna, a przede wszystkim jest bezpieczna.
Na samym zleceniu nie zarobiliśmy ze znajomym zbyt wiele, biorąc pod uwagę ilość wykonanej pracy, ale tyle doświadczenia ile zdobyłem w trakcie tego zlecenia, jest warte też ciężkiej pracy którą wspólnie z kolegą włożyliśmy. Ciężka praca się opłaca ponieważ to tylko ona pozwala zdobyć niezbędne doświadczenie. Nie zrezygnowałem na żadnym etapie z tego, co chciałem zrealizować i to zagwarantowało w pełni działający magazyn blach.
Gratulacje Mateusz! Napisz do nas na kontakt@iautomatyka.pl po swój smartfon, niech do będzie bonus do tego zlecenia skoro „nie zarobiliście zbyt wiele” 🙂
7 historii wyróżnionych
Adrian – Integrator z 3 letnim doświadczeniem:
Historia zaczęła się w momencie gdy znajomy zwrócił się do nas z prośbą o zmodernizowanie sterowania jachtu dla zagranicznego inwestora. Problem był dosyć błahy ponieważ dotyczył głównie „dyskomfortu gości” pokładowych. Na łajbie znajdowały się 2 generatory prądotwórcze, które nie były ze sobą zsynchronizowane tj każdy z nich działał na wydzieloną ilość odbiorników. Jeden generator mógł dostarczać zasilanie do całej łodzi ale w momencie kiedy nie wystarczał trzeba było dołączać kombinować z dzieleniem sieci itd.
Operacje łączeniowe polegały na tym, że główny inżynier schodził do engine roomu by tam działać na guzikach. Były też sytuacje kiedy w środku nocy trzeba było odpalić generator diesla aby załączyć oświetlenie, klimatyzację, ciepłą wodę itd. co było dość niefajne jak na jacht tej klasy – goście premium lubią mieć w nocy ciszę 🙂
Wymyśliliśmy zatem sposób aby te generatory połączyć po stronie napięcia stałego. W tym celu użyliśmy rozwiązania Vacona – parę falowników, prostowników, filtrów i transformator. Cały układ potrzebowaliśmy wpiąć do istniejącego systemu sterowania jachtem, który wyglądał następująco: 3 sterowniki WAGO: ethernet + 2x pfc200 każdy z nich był odpowiedzialny za sterowanie swoją częścią. Engine room – sterowanie generatorami, system balastowy, klimatyzacja, Salon – pompa hydrauliczna i Mesa – urządzenia nawigacyjne. Sterowniki wymieniały dane za pomocą network variables z codesysa 2.
Do tego były 3 panele JMobile również z postawionym codesysem. Od samego początku praca na tym sterowaniu to była mordęga, wszystko w st, żadnych komentarzy i do tego wszystko działało ultra wolno – czas cyklu 500ms. Rozwiązywanie jednego problemu generowało następny i zamiast po prostu dołączyć nasz układ do istniejącego sterownika najpierw musieliśmy uporządkować cały ten bajzel. W pewnym momencie doszliśmy, że wesoły programista wstawił pętlę for, która konwertowała 200 zmiennych z czego było wykorzystywane może z 10 🙂 Ostatecznie udało nam się układ zasilania podłączyć na sterownik, przerobić wizualizację na hmi przy okazji robiąc dużo porządku.
„hero” – Programista z 4 letnim doświadczeniem
Jestem automatykiem-programista, a zajmuje się programowaniem systemów wizyjnych. Wszędzie tam, gdzie zwykle czujniki zawodzą, używane są kamery. Sprawa ta nie jest do końca taka prosta jakby mogło się wydawać.
Największym wyzwaniem było stworzenie elastycznego systemu wizyjnego do pobierania elementów swobodnie zamieszczonych w skrzynce. Miało to zamienić tradycyjne podajniki wibracyjne małych elementów, na elastyczne, które można w każdym momencie zmienić, a robot, który miał służyć do pobierania tych elementów miałby poradzić sobie z jak największą ilością artykułów. Może zadanie nie wydaje się zbytnio skomplikowane. Mi również takie na początku się nie wydawało. Okazało się, że do takiego systemu jest tak ogromna liczba zmiennych wpływających na działanie systemu, że nie pojęte ich wszystkich wymienić. Zaczynając od odpowiedniego chwytaka, który poradziłby sobie z możliwie największą ilością elementów, przez dobór odpowiedniej kamery wraz z obiektywem po zbudowanie odpowiedniego stanowiska – elementy w dany sposób muszą być układane, pobierane z obu stron po czym odpowiednio pozycjonowane. Nie mówiąc już o stronie programowej. Ogromnym wyzwaniem było skalibrowanie całego systemu, tak by był on możliwie najbardziej dokładny. Tu wiedza z robotyki nabytej na studiach okazała się niezbędna, ale także nie wystarczająca – było trzeba dodatkowo się doszkalać.
Najgorsze w tym wszystkim były cele narzucone przez zakład pracy – jak najszybciej i jak najdokładniej. Na samą parametryzacje systemu poświęciłem setki godzin. Ostatecznie udało się wykonać system, który znacznie zmniejsza koszty w automatyzacji procesu (zamiast nieelastycznych podajników wibracyjnych, mały robot z kamerą i komputerem, który łatwo jest przezbroić). Było warto, nie tylko dla celów ekonomicznych firmy, ale przede wszystkim dla wiedzy, jaka udało się posiąść podczas tworzenia całego systemu i stanowiska.
Piotr – Automatyk z 6 miesięcznym doświadczeniem:
Jestem stosunkowo młodym automatykiem, gdyż mam 24 lata i jeszcze jestem w trakcie magisterskich studiów dziennych z mechatroniki. Pomimo tego od dawna staram się być aktywnym na rynku pracy. Aktualnie pracuję jako Automatyk Technolog, wyzwanie o którym chcę opowiedzieć dotyczy jednak mojego doświadczenia związanego z poprzednim pracodawcą i stażem jako programista PLC. Każda firma dąży do redukcji kosztów, a w sytuacji gdy ta redukcja wymaga poświęcenia dużej ilości czasu na testy i szperanie po internecie, może być ona zlecona stażyście, którego godzina pracy jest znacznie tańsza niż etatowego pracownika. Przede mną postawiono następujące zadanie – sprawdzić możliwość i opracować rozwiązanie sterowania silnikiem przez falownik Omron MX2, tak aby robić to wykorzystując najtańszy model sterownika PLC (Beckhoff CX8090 – bez opcji sterowania osiami) oraz bez użycia karty komunikacyjnej Ethercat (3G3AX-MX2-ECT). Redukcja kosztów maszyny z miejsca wynosiłaby ok. 1500-2000zł. Poświęciłem temu zadaniu kilka ostatnich dni mojego stażu. Niestety nie udało mi się go zrealizować w całości. Udało mi się połączyć sterownik z falownikiem i wykorzystując wejścia i wyjścia sterownika wprowadzać silniki w ruch.
Nie rozwiązałem jednak problemu zmiany prędkości obrotowej i pozycji docelowej. Ograniczył mnie w tym bardzo koniec wakacji i konieczność powrotu na studia. Tematem konkursu było opisanie największego wyzwania związanego z karierą zawodową i obszarem automatyki. Dlatego na pierwszy rzut oka może nie najlepiej świadczy o moich umiejętnościach to, że opisałem wyzwanie którego nie udało mi się zrealizować. Jednak osobiście uważam, że prawdziwe wyzwanie to takie, przy którym pojawiają się trudności których nie sposób pokonać, gdyż takie sytuacje mogą nas najwięcej nauczyć. Warto również w tym kontekście przytoczyć pewien cytat –artysta Bernice Johnson Reagon mówił, że „Wyzwania stawiane przez życie nie mają Cię sparaliżować – one mają pomóc Ci odkryć, kim jesteś”.
Ja wyciągnąłem wnioski z realizowanego przeze mnie wyzwania i gdy będę miał taką możliwość, w przyszłości chętnie powróciłbym do kontynuowania tego tematu. Przede wszystkim dla własnego rozwoju i satysfakcji.
Grzegorz Turowski – Automatyk z 6 letnim doświadczeniem:
Moim największym wyzwaniem było wykonanie wizualizacji maszyny opartej na sterowniku Siemens S5. Z uwagi na brak możliwości dodania modułu komunikacyjnego do sterownika musiałem wykorzystać istniejący port z interfejsem TTY opartym na pętli prądowej. Siemens S5 ma swój odrębny protokół rzadko już wykorzystywany we współczesnych produktach automatyki. Podobna sytuacja jest przy protokole TTY. Do odczytu danych ze sterownika wykorzystany został jedyny znany mi panel HMI, który ma zaimplementowany protokół Siemens S5 – to panel HMI marki Astraada.
Do fizycznego połączenia sterownika i panela został wykorzystany prosty konwerter RS485 TTY. Wstępne zaprogramowanie panela zostało wykonane z sukcesem, jednak czas odpowiedzi był nieakceptowalny. Odczytywane dane był w różnych formatach: bit, integer, dodatkowo były one rozrzucone po całym obszarze pamięci sterownika, co generowało mnóstwo ramek zapytujących. Rozwiązanie było bardzo proste: wszystkie potrzebne bity, integery zostały uporządkowane w kolejnych rejestrach. Finalnie panel wysyłał tylko jedną ramkę do sterownika do odczytu wszystkich potrzebnych danych. W ten sposób została wykonana wizualizacja lokalna.
Celem była wizualizacja zdalna, dostęp do danych maszyny na obszarze całej fabryki. Do tego zostało wykorzystane WebHMI, dzięki któremu można było generować raporty wydajnościowe maszyny oraz listę alarmową. WebHMI bezpośrednio odczytywało dane z panela HMI poprzez Modbus RTU.
Takim sposobem HMI było swego rodzaju bramką komunikacyjną między sterownikiem S5, a serwerem SCADA WebHMI.
Od redakcji: dzięki Grzesiu za historię, ale nie myśl że dostaniesz smartfona… Jesteś przecież w Zespole iAutomatyka.pl 😀 Ale w nagrodę wrzucimy film jak gadasz o WebHMI.
Kamil – Programista systemów wizyjnych z 5 letnim doświadczeniem:
Instalacja systemów wizyjnych w oparciu o 13 zaawansowanych czytników kodów 1/2D firmy Cognex, seria DM474X – pracujące w trybie master/slave. System ten instalowany przeze mnie na obiektach takich jak: lotniska, centra dystrybucyjne. Jeden system to 13 czytników, w podziemiach lotnisk działają dziesiątki takich konstrukcji wyposażonych w inteligentne systemy wizyjne. Najtrudniejszy z nich przyszło mi instalować na lotniskach paryskich, cztery kondygnacje pod ziemią. Jako ciekawostkę mogę dodać, że łączna długość wszystkich przenośników taśmowych pod ziemia pod lotniskiem CDG w Paryżu to 42 km. Każdy system ma za zadanie odnalezienie kodu na bagażu, który nadajecie na lotnisku. Setki tysięcy bagaży miesięcznie, o ile nie miliony. Systemy, które instaluję mają za zadanie by Wasze bagaże zawsze trafiły do Waszych rąk wcześniej pokonawszy kilometry taśmociągów.
Krzysiek – Programista z 3 letnim doświadczeniem:
Jest to niezwykle obszerne i trudne pytanie, na które bardzo ciężko jest jednoznacznie odpowiedzieć. Mam zaledwie kilkuletnie doświadczenie w pracy jako automatyk, natomiast maszyny na których pracuję to systemy o średnim stopniu skomplikowania. Każda maszyna to kombinacja wielu zmiennych czynników oraz wkładu różnych ludzi nad nią pracujących. Ponieważ pracuje w firmie, która produkuje maszyny na indywidualne zamówienie praktycznie każda z nich stwarzała jakieś wyzwania. Podczas trwania projektu zdarzają się problemy, które wydają się być trudne do przeskoczenia a po ich rozwiązaniu często okazuje się że nie było to aż takie straszne. Bardzo często wspólnym mianownikiem w przypadku maszyn, które budujemy jest osiągnięcie wymaganego czasu cyklu ze względu na to że są to maszyny na indywidualne zamówienie ciężko jest oszacować czy zasymulować czas cyklu.
Czasami nie sposób na etapie wyceny uwzględnić wszystkie potencjalne problemy, natomiast presja czasu realizacji zamówienia nie zawsze pozwala na przeprowadzenie odpowiednich testów wstępnych (proof of principle). Automatyk dostaje w zasadzie zaprojektowaną maszynę, określony budżet oraz czas cyklu no i musi jakoś się w tym wszystkim zmieścić. Dlatego największym moim wyzwaniem zawsze są ograniczenia. Wydaje mi się że dlatego również tak bardzo tych ograniczeń nie lubimy i wybieramy rozwiązania skalowalne, możliwe do łatwej adaptacji dające taką furtkę na wypadek przyszłych komplikacji, które na pewno wystąpią.
Aktualnie pracuje na projektem maszyny, która w tym momencie wydaje mi się moim największym wyzwaniem. Problem polega na tym że jest to maszyna dla branży medycznej gdzie występują bardzo szczegółowe procedury weryfikacji produktu. Ponadto nasi kochani klienci też nie lubią ograniczeń i najczęściej chcą mieć wszystko w jednym … tak na wszelki wpadek. W przypadku branży medycznej gdy produkt(maszyna) zostanie zaakceptowany bardzo ciężko jest go później zmienić dlatego nasza maszyna ma być bardzo uniwersalna, modułowa łatwa w obsłudze gotowa na 4.0 etc. Chodzi o to aby przewidzieć wszystkie potencjalne możliwości jej użycia i już teraz zapewnić odpowiednie funkcje na HMI.
Nasza maszyna to tzw. tending solution (pracuje w UK i nie do końca wiem czy ładowarka to dobre słowo). Tendapod bo tak się to komercyjnie nazywa, ma mieć możliwość ładowania do dwóch maszyn (to może być maszyna CNC, CMM, myjka, montaż cokolwiek), za pomocą robota Fanuc. Oprócz tego ma współpracować z AIV (Omron), cały czas raportować do bazy danych, mieć możliwość repozycjonowania i ustawiania przez operatora z minimalna wiedzą na temat robota (proste przeszkolenie).
Moim zadaniem jest opracowanie uniwersalnego modułowego kodu robota który będzie modyfikowany z poziomu HMI (generalnie zakładamy użycie Teach Pendanta tylko na etapie ustawienia maszyny). Kod robota musi uwzględniać różne potencjalne maszyny CNC (do dwóch palet, do 3 operacji na palecie, do 8 pozycji na fixture), toolchanger, różne potencjalne narzędzia. Wszystkie alarmy ustawienia pozycji, narzędzi czy układów odniesienia można kontrolować z HMI. W dodatku robot zamknięty jest na w bardzo małej ramie (niewielki footprint), posiada 7 oś, pallet stacker oraz conveyor. Części do obrabiarki ładuje nie przez główne drzwi fontowe lecz przez malutkie okienko z boku maszyny.
Ponadto, jak to zwykle bywa, ograniczenie budżetu nie pozwala na zastosowanie systemu wizyjnego, który oczywiście mógłby pomóc w osiągnięciu bardzie adaptacyjnego systemu. Pracuje nad nią 2-3 automatyków, moim zadaniem jest gównie robot oraz jego interface. Głównym problemem jest osiągnięcie tak wysokiej elastyczności kodu robota, należy przewidzieć wiele możliwych scenariuszy i stworzyć uniwersalne szkice programów które na podstawie przekazanych parametrów będą mogły być modyfikowane, łączone lub pomijane.
Tak jak wspomniałem nie jest to projekt aktywny więc nie wszystko jest jeszcze gotowe ale myślę że jest to zrealizowane w około 60 procentach. Dopiero po przeprowadzeniu testów możliwe będzie ocenienie na ile udało się zrealizować te wszystkie uniwersalne założenia. Pozdrawiam serdecznie, Krzysiek
Damian – Integrator z 4 letnim doświadczeniem:
Największym wyzwaniem z obszaru automatyki z jakim musiałem się zmierzyć, była integracja zrobotyzowanych stanowisk zgrzewalniczych składających się z robotów ABB IRB6700 w wersji SpotPack oraz napędów Mitsubishi Electric MELSERVO-J4. Całość sterowana była przez sterownik PLC Siemens S7-1200 1214c DC/DC/DC, a za układ bezpieczeństwa odpowiedzialne były jednostki SICK z serii FlexiSoft.
W celu komunikacji wykorzystany został PROFINET. Na uruchomienie wszystkich stacji przewidziano 6 miesięcy. Całość prac polegała na zaprojektowaniu, wykonaniu, montażu oraz zaprogramowaniu poszczególnych urządzeń. Wówczas udało mi się rozpocząć współpracę z firmą Mitsibishi Electric, która trwa do dziś. W szybki sposób pomogli oni w doborze napędów. W sumie uruchomionych zostało 6 bliźniaczych stanowisk zgrzewalniczych.
Ostatnim etapem była optymalizacja procesu produkcyjnego. W założeniach ustalono, że produkcja musi wynosić 1200 szt/8h. Po wykonaniu poprawek udało się uzyskać wydajność na poziomie 1600 szt/8h. Myślę, że było to ogromne wyzwanie, ponieważ oprócz prac, które wcześniej wykonywałem konieczne też było przyswojenie nowego materiału, takiego jak nauka języka RAPID oraz programowania i obsługi robotów ABB, a także utworzenie bloków i własnych funkcji do sterowania napędami Mitsubishi za pomocą sterownika Siemens’a i protokołu PROFINET.
Po uruchomieniu tych stanowisk, chcieliśmy wraz z kolegą, z którym byliśmy odpowiedzialni za uruchomienie oraz przedstawicielami firmy Mitsubishi poczynić artykuł na temat budowy i działania stanowiska, ale niestety z uwagi na „Know-How” firmy w której pracujemy, jak również klienta, dla którego produkowane są wyroby nie uzyskaliśmy zgodny naszych przełożonych.
Opisz swoją historię!
Jeśli chcesz dodać swoją historię, zrób to proszę na forum KlubAutomatyka.pl w kategori
„Z życia automatyka„.Pamiętaj, że rozbudowana historia (np. ze zdjęciami) lub opis projektu może brać udział w Konkursie iAutomatyka.pl. Jeśli Twojej historii nie ma w powyższym artykule, rozbuduj ją i opublikuj w klubie.
Więcej informacji: Konkurs iAutomatyka
